硫化橡膠制品常見(jiàn)缺陷成因及改進(jìn)措施

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1、硫化橡膠制品常見(jiàn)缺陷成因及改進(jìn)措施我是搞橡膠的，對(duì)橡膠常見(jiàn)缺陷成因及改進(jìn)措施作討論。請(qǐng)大家都來(lái)發(fā)表點(diǎn)意見(jiàn)。1.硫化橡膠制品常見(jiàn)缺陷成因及改進(jìn)措施硫化橡膠制品常見(jiàn)的缺陷一般表現(xiàn)為橡膠-金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發(fā)粘、缺膠、縮孔、噴霜、分層、撕裂等。1.1橡膠-金屬粘接不良橡膠與金屬的粘結(jié)是減震橡膠制品一個(gè)重要環(huán)節(jié)，橡膠與金屬的粘結(jié)原理，普遍認(rèn)為在低模量的橡膠與高模量的金屬之間，膠粘劑成為模量梯度，以減少粘結(jié)件受力時(shí)的應(yīng)力集中。常用雙涂型膠漿的底涂或單涂型膠粘劑與金屬表面之間主要通過(guò)吸附作用實(shí)現(xiàn)粘結(jié)。底涂型和面涂型膠粘劑之

2、間，以及膠粘劑與橡膠之間通過(guò)相互擴(kuò)散作用和共交聯(lián)作用而實(shí)現(xiàn)粘結(jié)。橡膠-金屬粘結(jié)不良產(chǎn)生的原因及解決方法如表1-3所示。1.2氣泡1.2.1大氣泡大氣泡表現(xiàn)為減震器橡膠體表面存在體積較大的氣泡。氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如表1-4所示。表1-3橡膠-金屬粘接不良的原因分析及解決方法原因分析解決方法1膠漿選用不對(duì)①參考具體使用手冊(cè)，選擇合適的膠粘劑2金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實(shí)現(xiàn)①粗化金屬表面，保證金屬粘結(jié)表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅②金屬表面不

3、能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質(zhì)等3膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等①注意操作，防止膠漿漏涂、少涂②涂好膠漿的金屬件應(yīng)注意充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑隨硫化時(shí)揮發(fā)，導(dǎo)致粘結(jié)失?、垡ＷC一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質(zhì)使相互擴(kuò)散和共交聯(lián)作用充分進(jìn)行；另一方面可以實(shí)現(xiàn)一定的模量梯度層4配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致①改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)間②模具、配方改進(jìn)，保證膠料以最快的速度到達(dá)粘結(jié)部位③盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫黃用量，以實(shí)現(xiàn)多硫交聯(lián)

4、鍵④改進(jìn)硫化條件（溫度、時(shí)間和壓力）⑤減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)⑥膠料停放時(shí)間太長(zhǎng)，改用新鮮的膠料5壓力不足①增大硫化壓力②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過(guò)多溝通以至壓力不足③保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過(guò)大6膠漿有效成分揮發(fā)或固化①硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時(shí)間和溫度控制，過(guò)度預(yù)烘會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）。②操作時(shí)注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)7有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，隨橡膠一起硫化，由小面積脫膠，引起制品大面積剝離

5、①加強(qiáng)物料管理1.2.2薄皮氣泡薄皮氣泡表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表皮淺層存在一定數(shù)量的小氣泡。薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如表3-5所示。表1-4大氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法原因分析解決方法1制品硫化不充分，導(dǎo)致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀①延長(zhǎng)硫化時(shí)間，提高硫化溫度②保證硫化時(shí)有足夠的壓力③調(diào)整配方，提高硫化速度2橡膠-金屬粘接不良會(huì)引起粘結(jié)部位殘留大量氣體，加壓時(shí)氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴(kuò)散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì)出現(xiàn)氣泡①以1中所述方法解決3有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，

6、從而在制品表面出現(xiàn)氣泡①增加模具合模后放氣次數(shù)②對(duì)模具進(jìn)行抽真空③提高混煉膠溫度④采用門尼粘度較高的橡膠⑤入料前挑破膠料上的氣泡⑥改進(jìn)開煉機(jī)混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料⑦改進(jìn)注壓條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔⑧改進(jìn)模具的排氣槽、溢料槽等4膠料配方中有易揮發(fā)物①注意調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高②使用的各種原料應(yīng)注意使用前的防潮工作，必要時(shí)可以進(jìn)行干燥③減少使用硫化時(shí)產(chǎn)生氣體等小分子物質(zhì)的原料④減少使用低沸點(diǎn)的增塑劑、填充油、軟化劑表1-5薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法原因分析解決方法1硫化條件，硫化劑配合不恰當(dāng)①注意

7、調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高②調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)拇龠M(jìn)劑比例，不宜過(guò)高2膠料配方中有易揮發(fā)物同前3混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋，未徹底融化，并均勻分散在混煉膠中①提高混煉溫度②盡量去掉塑料包裝袋1.3橡膠表面發(fā)粘表1-6橡膠表面發(fā)粘產(chǎn)生的原因及解決方法原因分析解決方法1模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化①對(duì)模具進(jìn)行抽真空，保證膠料進(jìn)入型腔處于真空狀態(tài)。確保抽真空完好，以抽出模具內(nèi)的氣體②增加模具合模后放氣次數(shù)③在模具上設(shè)置排氣槽或溢膠槽2模具型腔不對(duì)稱，有死角，傳熱不均導(dǎo)致硫化不均勻①調(diào)整膠料配方，使用硫化曲

8、線平坦期長(zhǎng)的膠料②調(diào)節(jié)硫化條件，延長(zhǎng)硫化時(shí)間或提高硫化溫度3膠料壓出或壓延夾入氣體改進(jìn)壓出、延壓條件和工藝橡膠表面發(fā)粘表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表面存在海綿狀或明顯的粘性突起物。其產(chǎn)生的原因及解決方法如下表所示。1.4缺膠缺膠表現(xiàn)為減震器橡膠沒(méi)有充滿整個(gè)型腔。缺膠產(chǎn)生的原因及解決如1-7表所示。表1-7缺膠產(chǎn)生的原因及解決方