《精益戰(zhàn)略到落實(shí)》ppt課件

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1、精益戰(zhàn)略到落實(shí)執(zhí)行力-戰(zhàn)略落實(shí)精益戰(zhàn)略系列精益運(yùn)營時(shí)代到來世界領(lǐng)先企業(yè)在干什么？作為六西格瑪管理成功樣板的通用電氣（GE）公司也于2001年開始強(qiáng)調(diào)精益管理；美國和加拿大的許多公私醫(yī)院開始了導(dǎo)入精益管理，形成了專門的精益醫(yī)院管理體系（精益醫(yī)療）；在銀行業(yè)，美國花旗集團(tuán)(Citigroup)…等許多銀行保險(xiǎn)巨頭都高薪聘請(qǐng)了精益工程師專門從事服務(wù)流程的持續(xù)改善；全球著名快遞公司DHL于07年開展全面精益管理活動(dòng)；全球跨國公司西門子和龐巴迪公司都在全面推進(jìn)精益管理。精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)(LeanManufacturing)，簡稱“精益

2、”，利用杜絕浪費(fèi)和無間斷的作業(yè)流程──而非分批和排隊(duì)等候──的一種生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)是衍生自豐田生產(chǎn)方式的的管理哲學(xué)。精益最著名的是把重點(diǎn)放在減少源自豐田的七種浪費(fèi)，借此提升整體顧客價(jià)值。豐田汽車公司從一家小公司，穩(wěn)步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達(dá)到這個(gè)目標(biāo)。摘自Google搜索標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)5S3定作業(yè)指導(dǎo)持續(xù)改善現(xiàn)場(chǎng)主義PDCA七種浪費(fèi)自働化品質(zhì)內(nèi)置機(jī)器與人的和諧停線5個(gè)為什么防呆法顧客中心以人為本安全,質(zhì)量,交貨期,成本,士氣流程導(dǎo)向準(zhǔn)時(shí)制節(jié)拍時(shí)間單件流下游拉動(dòng)快速換?？窗迳a(chǎn)準(zhǔn)備流程穩(wěn)定性關(guān)注4M需

3、求&產(chǎn)量(均衡化)長期理念思維方式如何思考–12范式反思–基于事實(shí)提案–創(chuàng)新&工藝卓越運(yùn)營模式–基于豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）什么是精益生產(chǎn)美國麻省理工學(xué)院國際汽車研究計(jì)劃(IMVP)1990年，《改變世界的機(jī)器》1995年，《精益思想》精：以最少的投入；益：最大的產(chǎn)出被公認(rèn)的世界上最佳的生產(chǎn)組織形式精益是第三次工業(yè)革命DuplicationProhibited7生產(chǎn)管理理論沿革V種類Q數(shù)量手工作坊,少樣多量福特的大規(guī)模生產(chǎn)T型車更多品種，大量生產(chǎn)，品質(zhì)不好。通用(斯隆)少量多品種，高品質(zhì)TPS(大野耐一)未來???泰勒時(shí)代的科

4、學(xué)管理方法目前精益思想已在全球制造業(yè)得以廣泛應(yīng)用并已逐步擴(kuò)展到非制造領(lǐng)域，其中包括服務(wù)、醫(yī)療和公共服務(wù)等各行業(yè)。精益生產(chǎn)->精益思想->精益管理精益制造精益政府精益思想精益醫(yī)療精益服務(wù)精益物流精益供應(yīng)鏈精益辦公精益系統(tǒng)的演進(jìn)財(cái)務(wù)指標(biāo)相關(guān)排序現(xiàn)金流生產(chǎn)率9關(guān)鍵績效相關(guān)排序方針管理領(lǐng)導(dǎo)力標(biāo)準(zhǔn)化工作快速問題響應(yīng)知識(shí)分享6S目視管理T最佳差DNAvUAlHTDNAvUAlHTDNAvUAlHTDNAvUAlHTDNAvUAlHTDNAvUAlHDAv/HTNAlUBestWorstAvDHAl/UNT(T)ToyotaToyotaP

5、roductionSystem1945(N)NissanNissanProductionWay1994(H)HoneywellHoneywellOperatingSystem2005(D)DanaherDanaherBusinessSystem1987(Av)AutolivAutolivProductionSystem(U)UTCAchievingCompExcel1991(Al)AlcoaAlcoaBusinessSystem1998NOKIA智能制造體系西門子精益生產(chǎn)系統(tǒng)A&DMC(GWE):Ganzheitliches

6、PSA&DAS(EWA):'20keys'+Add-OnMEDCO:SPSPTDM2(SWF):FrankfurterPSFPS-SchlüsselelementeKaizenFlexibleProduktionMitarbeiter,Qualifizierung,GruppenarbeitFührung&ZusammenarbeitVisualisierungQualit?t,Umweltschutz,ArbeitssicherheitProzessorientierteOrganisations-strukturD

7、urchg?ngigeInformations-systemeJust-in-TimeSVToulouse:SVPSSBTFSVolketswil:SBT-PSSiemensProductionSystem建立未來的沈陽機(jī)床生產(chǎn)系統(tǒng)(SPS)制造技術(shù)進(jìn)步與質(zhì)量控制：工藝攻關(guān)與“三新”使用工藝規(guī)范與提升（CAPP）打造核心制造技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)（QC七手法應(yīng)用與防呆差錯(cuò)預(yù)防改善）打造核心測(cè)試技術(shù)夯實(shí)ISO9000與ISO10012體系的運(yùn)行生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)步/精益：批量產(chǎn)品流動(dòng)制造并客戶拉動(dòng)上游制造單元生產(chǎn)多品種小批量產(chǎn)品分序齊

8、套并準(zhǔn)時(shí)制造精益供應(yīng)鏈?zhǔn)褂镁婀ぞ甙ǎ?單元布局與節(jié)拍生產(chǎn)、看板拉動(dòng)、快速換產(chǎn)、生產(chǎn)排程平順化、5S與目視控制、TPM、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行精益與ERP結(jié)合SPS形成全員參與改善的文化實(shí)現(xiàn)持續(xù)地降低成本、提升質(zhì)量、縮短交貨期高層管理者持續(xù)支持、PDCA團(tuán)隊(duì)分析與解決問題方法、培訓(xùn)與人才培養(yǎng)