頂推法施工鋼箱梁

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專業(yè)資料參考第七章重點(diǎn)（關(guān)鍵）和難點(diǎn)工程的施工方案、方法本標(biāo)段為跨滬寧互通立交工程，跨滬寧施工的橋梁、路基施工時(shí)會(huì)對(duì)滬寧高速公路產(chǎn)生一定的影響，互通施工時(shí)交通組織為本工程的施工重點(diǎn)。本標(biāo)段G、H匝道橋跨越滬寧高速公路采用鋼箱梁頂推法施工，鋼箱梁制作要求精度高，小半徑曲線橋頂推施工控制難度大，鋼箱梁的施工為本工程施工難點(diǎn)。一、交通組織方案（一）橋梁下部結(jié)構(gòu)施工時(shí)，采取以下交通組織方案：占用雙向的0.75m內(nèi)側(cè)路緣帶及超車道3.0m（共占用路面3.75m），設(shè)置圍擋，利用0.75m內(nèi)側(cè)路緣帶、超車道3.0m及中央分隔帶作為施工場(chǎng)地（寬10.5m）。利用緊急停車道后，剩余路面寬度15m，可保持雙向3個(gè)行車道通車。施工期間的人員通過老橋處搭設(shè)人字梯上下，通行從封閉的施工段落內(nèi)通行，砼采用老橋上架設(shè)地泵從中分帶內(nèi)通過進(jìn)行砼澆筑。標(biāo)志牌布置：在據(jù)施工地點(diǎn)前500m、1km、2km處分別設(shè)置“前方道路施工”“限速”“道路變窄”“向左（右）改道”警示標(biāo)志牌。據(jù)施工處500m處開始用錐筒進(jìn)行隔離，錐筒后設(shè)置“向左（右）導(dǎo)向標(biāo)志”“左（右）道封閉”“車輛慢行”“禁止超車”警示標(biāo)志牌。具體各種警示標(biāo)志牌的設(shè)置詳見交通組織平面布置圖。（二）預(yù)制箱梁施工時(shí)，采取以下交通組織方案：1、防落架施工箱梁預(yù)制完成后采用200T的架橋機(jī)進(jìn)行架設(shè)安裝，架設(shè)時(shí)從南向北進(jìn)行。架設(shè)選在白天進(jìn)行。架設(shè)前封閉滬寧高速公路半幅的2個(gè)車道，改道另側(cè)雙向6個(gè)車道通行，道路封閉后突擊搭設(shè)防落支架。反復(fù)進(jìn)行直至防落架搭設(shè)完成。防落架采取在滬寧半幅中間及兩側(cè)各澆筑一條砼基礎(chǔ)，在砼條形基礎(chǔ)上每2.5m放置一道鋼支墩，鋼支墩一般高3.5m，鋼支墩間以［8的槽鋼相連，以保持穩(wěn)定，其上安裝砂箱，砂箱上橫向安放2根Ⅰ40a工字鋼作橫梁，在Ⅰ40a工字鋼上縱橋向安放Ⅰ40a工字鋼作為縱梁，工字鋼間距100cm，工字鋼上設(shè)鋼管，間距50cm，然后在鋼管上鋪設(shè)竹膠板，竹膠板打眼用8號(hào)鐵絲與鋼管固定。防落架的寬度比橋的投影面一邊寬3m，將來作為梁板安裝、濕接縫、橋面及護(hù)欄施工時(shí)的人員及極具材料的通道。2、標(biāo)志牌布置：封閉半幅道路的2個(gè)車道改道另一次雙向6個(gè)車道同行。在據(jù)施工地點(diǎn)最近的中央分隔帶開口帶前500m、1km、2km處分別設(shè)置“前方道路施工”“限速”“道路變窄”“向左（右）改道”警示標(biāo)志牌。據(jù)開口帶500m處開始用錐筒進(jìn)行隔離，錐筒后設(shè)置“向左（右）導(dǎo)向標(biāo)志”“左（右）道封閉”“車輛慢行”“禁止超車”“禁止使用遠(yuǎn)光燈”“燈車”警示標(biāo)志牌。在進(jìn)入開口帶處錐筒前設(shè)置水碼墻，在兩側(cè)會(huì)行的段落中間用錐筒進(jìn)行隔離，中間設(shè)置雙面的“禁止使用遠(yuǎn)光燈”標(biāo)志牌。在離開施工管轄區(qū)500m、1km處設(shè)置“限速”和“解除禁止超車”word格式整理 專業(yè)資料參考標(biāo)志牌。中分帶施工區(qū)域用錐筒進(jìn)行圍擋隔離。各種警示標(biāo)志牌的設(shè)置詳見交通組織平面布置圖。防落架搭設(shè)完成后在據(jù)施工地點(diǎn)最近的前500m、1km、2km處分別設(shè)置“前方道路施工”“限速”“道路變窄”“向左（右）改道”警示標(biāo)志牌。據(jù)施工500m處開始用錐筒進(jìn)行隔離，錐筒后設(shè)置“向左（右）導(dǎo)向標(biāo)志”“左（右）道封閉”“車輛慢行”“禁止超車”警示標(biāo)志牌。在防落架基礎(chǔ)前設(shè)置水碼墻。在離開施工管轄區(qū)500m、1km處設(shè)置“限速”和“解除禁止超車”標(biāo)志牌。中分帶施工區(qū)域用錐筒進(jìn)行隔離。各種警示標(biāo)志牌的設(shè)置詳見交通組織平面布置圖。拆除防落架時(shí)：在據(jù)施工地點(diǎn)最近的中央分隔帶開口帶前500m、1km、2km處分別設(shè)置“前方道路施工”“限速”“道路變窄”“向左（右）改道”警示標(biāo)志牌。據(jù)開口帶500m處開始用錐筒進(jìn)行隔離，錐筒后設(shè)置“向左（右）導(dǎo)向標(biāo)志”“左（右）道封閉”“車輛慢行”“禁止超車”“禁止使用遠(yuǎn)光燈”“燈車”警示標(biāo)志牌。在進(jìn)入開口帶處錐筒前設(shè)置水碼墻，在半幅兩側(cè)會(huì)行的段落中間用錐筒進(jìn)行隔離，中間設(shè)置雙面的“禁止使用遠(yuǎn)光燈”標(biāo)志牌。在離開施工管轄區(qū)500m、1km處設(shè)置“限速”和“解除禁止超車”標(biāo)志牌。中分帶施工區(qū)域用彩鋼瓦進(jìn)行圍擋隔離。各種警示標(biāo)志牌的設(shè)置詳見交通組織平面布置圖。（三）拼接拓寬道路施工時(shí)，采取以下交通組織方案：1．G、C匝道拼接時(shí)利用滬寧高速公路的緊急停車帶，確保滬寧高速公路的正常通行。施工采用裝配式護(hù)欄進(jìn)行全線施工范圍的圍擋并考慮一定的過渡段。同時(shí)在高速公路的兩側(cè)設(shè)置“前方500m道路施工”“前方1km道路施工”警示牌。2.G、C匝道的石方施工，施工采用機(jī)械開挖，不得使用爆破作業(yè)。在滬寧高速公路的排水溝的外側(cè)設(shè)置擋板，確保施工開挖時(shí)的滾石不影響通行。二、鋼箱梁的工廠制做本工程鋼箱梁由中泰集團(tuán)負(fù)責(zé)制做及運(yùn)輸，施工方案如下(一)制造方案總體概述根據(jù)對(duì)招標(biāo)、設(shè)計(jì)文件的理解及結(jié)構(gòu)形式的分析，本橋上部鋼箱梁制造可分為：四大階段。制作四大階段：?jiǎn)卧圃祀A段、節(jié)段總成及預(yù)拼裝階段、工地連接階段。結(jié)合本橋結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，綜合考慮公司資源的充分利用和運(yùn)輸?shù)纫蛩?，確定本橋鋼箱梁制造分兩地：公司和麒麟互通立交橋位進(jìn)行，即單元件在公司的車間內(nèi)完成；節(jié)段制造及預(yù)拼裝在公司總拼胎架區(qū)完成；橋上拼裝焊接在架設(shè)現(xiàn)場(chǎng)節(jié)段吊裝就位后完成。其總體工藝流程如下：?jiǎn)卧圃臁鷨卧\(yùn)輸→單元合件組裝→多節(jié)段連續(xù)匹配預(yù)拼裝→節(jié)段涂裝→節(jié)段存放→節(jié)段運(yùn)輸→橋上連接→最終涂裝（二）鋼箱梁制造方案1、節(jié)段制作方案設(shè)計(jì)word格式整理 專業(yè)資料參考根據(jù)《技術(shù)規(guī)范》和設(shè)計(jì)要求，為減少節(jié)段總拼工作量，更有效控制節(jié)段制造精度，依據(jù)鋼箱梁節(jié)段特點(diǎn)，將每個(gè)節(jié)段劃分成若干個(gè)單元件，單元件在本公司車間內(nèi)完成制造，在制造中盡量實(shí)現(xiàn)單元化，避免零散部件參與節(jié)段組裝。這樣所有單元可按類型在車間內(nèi)專用胎架上形成流水作業(yè)制造，易于實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)范化，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化，質(zhì)量穩(wěn)定化。單元制作完成后，按照節(jié)段總拼裝輪次，在總拼場(chǎng)改造一條100m長的節(jié)段總拼裝線，按照架梁順序及工期要求，采用多節(jié)段連續(xù)匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時(shí)完成的方案。每輪預(yù)拼裝合格后，組裝臨時(shí)連接件，標(biāo)記節(jié)段號(hào)后出胎進(jìn)入涂裝工序。2、鋼箱梁制造方案和制造方法為便于運(yùn)輸，節(jié)段劃分基本原則：沿長度方向10m左右，寬度約3.9M，為一個(gè)節(jié)段塊體制作，總拼裝采用長度不少于50m，兩個(gè)塊體組裝、預(yù)拼裝（使用臨時(shí)連接件）同時(shí)進(jìn)行；這樣節(jié)省工期，又可以保證質(zhì)量。本制造方案選取其典型斷面(分別如下圖)來說明制造方案。鋼箱梁制造與安裝劃分為三個(gè)階段：即單元制造，節(jié)段制造，橋上拼裝焊接。根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，綜合考慮公司的現(xiàn)狀和運(yùn)輸?shù)纫蛩兀_定板單元在公司的車間內(nèi)完成；節(jié)段制造在總拼胎架區(qū)完成；橋上拼裝焊接在架設(shè)現(xiàn)場(chǎng)節(jié)段吊裝就位后完成。根據(jù)我們對(duì)本橋鋼箱梁設(shè)計(jì)文件的理解，確定本橋鋼箱梁制造與安裝采用“板→單元制造→單元拼接→多節(jié)段連續(xù)匹配組焊及預(yù)拼裝→表面涂裝→節(jié)段運(yùn)輸→橋上連接→最終涂裝”的程序。（1）單元制造在滿足《技術(shù)規(guī)范》和設(shè)計(jì)要求的前提下，綜合考慮供料、運(yùn)輸及批量生產(chǎn)等因素，盡可能將板單元尺寸作大，以減少其種類和數(shù)量及拼接工作量。根據(jù)圖紙要求，初步劃分了板單元，見下圖：?jiǎn)卧诒竟拒囬g內(nèi)完成制造，在制造中盡量實(shí)現(xiàn)單元化，避免零散部件參與節(jié)段組裝。這樣所有單元可按類型在車間內(nèi)專用胎架上形成流水作業(yè)制造，易于實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)范化，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化，質(zhì)量穩(wěn)定化。（2）節(jié)段制造方案單元制造完成后，在中泰公司拼裝場(chǎng)進(jìn)行節(jié)段的制造。根據(jù)本橋鋼箱梁的結(jié)構(gòu)word格式整理 專業(yè)資料參考特點(diǎn)，采用多節(jié)段連續(xù)匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時(shí)完成的方案。為滿足架設(shè)工期要求，改造一條100m長的節(jié)段總拼裝線，按照架梁順序及工期要求進(jìn)行匹配制造。在節(jié)段制造中，按照底板→橫隔板→內(nèi)外腹板→頂板的順序，實(shí)現(xiàn)立體階梯形推進(jìn)方式逐段組裝與焊接。組裝時(shí)，以胎架為外胎，以橫隔板、內(nèi)腹板為內(nèi)胎，重點(diǎn)控制橋梁的線形、鋼箱梁幾何形狀和尺寸精度、相鄰接口的精確匹配等。a、底板單元兩拼在底板單元參與節(jié)段組裝前，先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個(gè)吊裝板單元。拼接時(shí)使用預(yù)留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側(cè)相鄰加勁肋的中心距，且預(yù)置反變形，以保證焊后板單元的尺寸精度和平面度。由于采用上述方案，能減少一半需在總拼裝胎架上對(duì)接的焊縫量。這樣，不僅能縮短制造周期，而且易于控制鋼箱梁的外形尺寸。b、節(jié)段匹配組焊和預(yù)拼裝節(jié)段制造采用匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時(shí)完成的工藝。為實(shí)現(xiàn)這一目的，須有兩個(gè)前提條件，其一是節(jié)段拼裝胎架應(yīng)按設(shè)計(jì)給定的線形設(shè)置，并考慮橫向預(yù)設(shè)拱度；其二是控制板單元制造長度，并精確預(yù)留焊接收縮量，保證成品節(jié)段制造長度的誤差控制在《技術(shù)規(guī)范》規(guī)定的允許偏差之內(nèi)。（3）涂裝方案本橋涂裝分為預(yù)涂車間底漆、拼裝場(chǎng)二次涂裝、橋上涂裝三個(gè)階段完成。a、預(yù)涂車間底漆下料前，板材均經(jīng)預(yù)處理生產(chǎn)線進(jìn)行拋丸、噴涂車間底漆、烘干處理。b、二次涂裝表面處理和噴涂作業(yè)均在涂裝房內(nèi)進(jìn)行，涂裝房內(nèi)的溫度和濕度等均應(yīng)滿足《技術(shù)規(guī)范》要求。表面處理和噴涂作業(yè)均以機(jī)械化作業(yè)為主，僅在不易采用機(jī)械的部位采用手工作業(yè)。作業(yè)程序應(yīng)遵循打磨→除油、污→噴砂→清潔→噴涂的作業(yè)順序。c、橋上涂裝先對(duì)環(huán)縫及破損部位進(jìn)行打磨，使其除銹等級(jí)和表面粗糙度達(dá)到規(guī)范要求，再按涂裝體系補(bǔ)涂。在鋼橋面鋪裝完成后，先清洗全橋外表面，然后噴最后一道面漆。word格式整理 專業(yè)資料參考(4)橋上作業(yè)方案鋼箱梁的橋上拼裝與焊接（工地連接）系指成品節(jié)段吊裝就位后，在形成整體鋼箱梁過程中完成的焊接及相關(guān)作業(yè)。主要包括節(jié)段間環(huán)縫的焊接、橋面附屬件的現(xiàn)場(chǎng)安裝焊接等。3、關(guān)鍵工藝項(xiàng)點(diǎn)及控制措施根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、受力狀況、裝配要素及驗(yàn)收規(guī)范，有以下幾項(xiàng)關(guān)鍵工藝項(xiàng)點(diǎn)，在制造中必須加以嚴(yán)格控制。(1)頂?shù)装鍐卧膸缀纬叽缇瓤刂瓢鍐卧卿撓淞旱幕緲?gòu)件，它的外形尺寸、U形（扁鋼）肋間距、U形（扁鋼）肋位置等項(xiàng)點(diǎn)是保證箱梁整體組裝精度的基礎(chǔ)，為此在制作中采取以下主要措施：1)在零件加工方面，首先對(duì)面板下料后再次滾平，以消除焰切應(yīng)力，有利于減小焊接變形，其次提高U形（扁鋼）肋的制作質(zhì)量，嚴(yán)格控制U形（扁鋼）肋的外形尺寸和長度。2)在組裝方面，采用門架式胎型無碼定位組裝U形肋，并嚴(yán)格按縱橫基準(zhǔn)線精確對(duì)線就位。3)在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設(shè)置反變形量，并在縱橫向預(yù)留焊接工藝補(bǔ)償量；采用線能量較小的CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊接工藝和優(yōu)化的焊接順序在約束條件下焊接；對(duì)控制焊接后的微小殘余變形采用冷、熱矯相結(jié)合的方法進(jìn)行矯正，在專用胎架上精密對(duì)稱切割對(duì)接邊坡口。(2)頂板單元U形肋焊縫熔深控制為了U形肋與頂板、底板的焊縫熔深滿足設(shè)計(jì)要求，在制作中采取以下主要措施：1)U形肋焊接邊開單面V型坡口，按照焊接工藝評(píng)定結(jié)果確定鈍邊尺寸。2)在專門的反變形胎架上采用藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊對(duì)U肋兩側(cè)焊縫按照規(guī)定的焊接順序和評(píng)定合格的焊接工藝參數(shù)進(jìn)行焊接。3)檢測(cè)焊縫的熔深和成形。(3)整體橫隔板的幾何尺寸精度控制橫隔板按位置主要分為普通橫隔板、支座處橫隔板兩種形式，均采用整體式結(jié)構(gòu)。橫隔板是鋼箱梁組裝的內(nèi)胎，它的精度直接影響箱梁的斷面精度，同時(shí)鋼箱梁頂?shù)装錟形（扁鋼）肋直接插入橫隔板槽口，因此在橫隔板單元制作過程中控制U形（扁鋼）槽口間尺寸精度是一個(gè)重點(diǎn)，也是一個(gè)難點(diǎn)，可用以下工藝措施確保橫隔板幾何精度：1)鋼板下料前采用滾板機(jī)機(jī)械滾平，以消除軋制和焰切應(yīng)力，從而減小后續(xù)部件的焊接變形。word格式整理 專業(yè)資料參考2)采用平臺(tái)剛性約束下施焊，減小其翹曲變形。3)用線能量較小的CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊焊接，以減小焊接變形。4)采取先組焊修，后整體切割的二次切割工藝?？朔撕附雍托拚湛s的不利影響。即：橫隔板面板一次切割毛料并噴粉劃線→組焊縱橫加勁→火焰修整→數(shù)控等離子水下二次精切U形槽口，此種工藝措施能有效消除橫隔板縱橫向加勁焊接收縮對(duì)U（扁鋼）肋槽口間距的影響。(4)箱梁整體組裝精度及焊接質(zhì)量控制鋼箱梁的斷面尺寸、接口匹配精度，是保證橋位順利架設(shè)、接口對(duì)接焊縫質(zhì)量的關(guān)鍵，為此在制作中采取以下主要措施：1)鋼箱梁整體組裝胎架上以胎架為外胎，以橫隔板為內(nèi)胎進(jìn)行整體組裝，采用縱橫基準(zhǔn)線、測(cè)量塔控制箱口幾何尺寸和斷面垂直度。2)整體組裝胎架設(shè)計(jì)時(shí)根據(jù)已有的經(jīng)驗(yàn)，橫向預(yù)設(shè)工藝補(bǔ)償量，來抵消整體組焊后箱梁斷面的收縮變形，確保2%橋面橫坡。3)采用橫向基準(zhǔn)線、測(cè)量塔線控制單元塊的準(zhǔn)確就位,再以單元塊的縱橫基準(zhǔn)線控制其它單元件的組裝。4)在日出前將鋼箱梁板單元按線定位，避免日光對(duì)組裝的影響；5)將兩個(gè)底板板單元件組焊成一個(gè)板單元件后再參與箱梁的整體組裝，減少整體焊接的焊縫數(shù)量。箱梁橫斷面預(yù)設(shè)適當(dāng)?shù)暮附庸に囇a(bǔ)償量，以控制箱梁的整體焊接變形。6)對(duì)于大量的縱向?qū)雍缚p，采用V形坡口形式的單面焊雙面成形工藝，利用積累的數(shù)據(jù)對(duì)焊接收縮量進(jìn)行修正，并跟蹤檢測(cè)焊接收縮量情況，及時(shí)反饋信息以完善裝配過程中的工藝補(bǔ)償量。7)邊箱梁拼焊完成并檢測(cè)合格后，精確測(cè)量一個(gè)節(jié)段的兩個(gè)邊箱梁之間的實(shí)際距離、邊箱梁橫坡、縱基線距離等，對(duì)其位置進(jìn)行工藝調(diào)整并預(yù)留一定的工藝補(bǔ)償量，確認(rèn)無誤后精確劃線組裝焊接連接橫梁。(5)預(yù)拼裝線形及接口匹配連接精度控制預(yù)拼裝線形（拱度、旁彎）及箱口匹配連接精度，是保證節(jié)段順利吊裝、橋梁整體線形、環(huán)縫焊接質(zhì)量的關(guān)鍵。采用縱橫基準(zhǔn)線、測(cè)量塔控制預(yù)拼長度和直線度；采用多段實(shí)橋立體預(yù)拼裝法，實(shí)施箱口匹配連接精度的控制。為了減小橋位接口對(duì)接錯(cuò)邊調(diào)整的難度，箱口各拐點(diǎn)處預(yù)留一定長度的不焊段。(6)合攏段長度及箱口尺寸精度的控制合攏段長度及箱口尺寸精度是實(shí)現(xiàn)大橋順利合攏的必要條件，為此在制造中采取板單元制作時(shí)兩端留出一定配切量（擬取300mmword格式整理 專業(yè)資料參考），在箱梁制造完成后暫不切除，待大橋架設(shè)到合攏口時(shí)，準(zhǔn)確量測(cè)合攏口的距離，再對(duì)合攏段依據(jù)測(cè)量統(tǒng)計(jì)結(jié)果進(jìn)行配切，確保合攏段的長度。(7)鋼箱梁焊接工藝原則和質(zhì)量保證措施1)焊接方法上以自動(dòng)焊和半自動(dòng)焊為主，確保焊縫質(zhì)量穩(wěn)定。2)半自動(dòng)焊以線能量較小的CO2氣體保護(hù)焊為主，減小焊接變形。3)根據(jù)本設(shè)計(jì)要求選擇焊接材料，進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)，在確保焊縫各項(xiàng)指標(biāo)與母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相應(yīng)的焊接工藝。4)嚴(yán)格控制焊材質(zhì)量，嚴(yán)格倉儲(chǔ)管理，并按規(guī)定認(rèn)真對(duì)焊材進(jìn)行烘干、保溫。5)根據(jù)不同的熔透焊采取相應(yīng)的工藝措施：對(duì)不能翻身雙面焊的焊縫(包括對(duì)接、棱角接、角接)配制相應(yīng)的陶瓷墊進(jìn)行單面焊雙面成形焊接；對(duì)可翻身的熔透焊縫第二面焊前首先用碳弧氣刨清根等方法確保熔透。6)根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)實(shí)際情況制定預(yù)熱溫度和層間溫度。施焊時(shí)焊接環(huán)境溫度5℃以上和相對(duì)濕度不高于80%。7)按規(guī)定作產(chǎn)品試板進(jìn)行相應(yīng)檢驗(yàn)，檢查相應(yīng)類型焊縫內(nèi)在機(jī)械性能穩(wěn)定性。8)焊工根據(jù)焊縫種類不同位置分別進(jìn)行考試，考試合格發(fā)給證書，焊工持證上崗。9)嚴(yán)格執(zhí)行檢驗(yàn)制度，外觀、磁粉、超聲波、射線等檢測(cè)均按規(guī)定認(rèn)真執(zhí)行并做記錄。10)在鋼箱梁總拼區(qū)，板單元兩拼區(qū)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)計(jì)制作活動(dòng)加蓋風(fēng)雨棚，保證風(fēng)雨天氣正常焊接施工。11)接受業(yè)主和監(jiān)理人員的監(jiān)督和指導(dǎo)，共同協(xié)作為確保焊接質(zhì)量。(9)鋼箱梁防腐質(zhì)量控制鋼梁的防腐是保證大橋壽命的重點(diǎn)之一，防腐處理的質(zhì)量是保證該橋防腐壽命的關(guān)鍵。涂裝質(zhì)量主要取決于除銹質(zhì)量和涂裝前的保潔狀況。為了控制鋼箱梁防腐質(zhì)量，我們將采用一下措施：1)除銹作業(yè)在封閉的車間進(jìn)行。2)加強(qiáng)環(huán)境條件控制，確保環(huán)境溫度、相對(duì)濕度、露點(diǎn)溫度、鋼板溫度等完全符合施工條件，才能進(jìn)行除銹、涂裝作業(yè)。3)通過工藝試驗(yàn)，確定合理的除銹、涂裝工藝參數(shù)，并在施工中嚴(yán)格執(zhí)行已確定的工藝參數(shù)。4)不斷檢測(cè)濕膜厚度，以控制干膜厚度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。4、關(guān)鍵工藝麒麟互通立交鋼箱梁制造中，我們將充分地采納與完善國內(nèi)鋼箱梁制造的新工藝、新技術(shù)，并結(jié)合我公司的既有設(shè)備及已有經(jīng)驗(yàn)，采用下述關(guān)鍵工藝及裝備。（1）鋼板趕平word格式整理 專業(yè)資料參考為消除鋼板的殘余變形（尤其是局部硬彎）和減少軋制內(nèi)應(yīng)力，以及為消除大型下料零件切割后的殘余應(yīng)力，從而減少了制造過程中的變形，我們?cè)阡摪鍜佂璩P前及大型零件下料后使用WC43-50X4000分組驅(qū)動(dòng)輥式板材矯正機(jī)趕平，這是保證單元制作平面度的必要工序。同時(shí)采用磁力吊配合上下料，避免虎頭卡吊裝使鋼板產(chǎn)生局部塑性變形。（2）板邊緣機(jī)械加工為保證下料零件板邊直線度、消除火焰切割淬硬層從而達(dá)到充分釋放火焰切割內(nèi)應(yīng)力、完成零件坡口及零件配厚的加工，我公司現(xiàn)有一臺(tái)XB12型銑邊機(jī)，用于零件的邊緣加工。（3）單元無馬板定位組裝、反變形焊接、無余量切割技術(shù)1）頂板單元在定位組裝胎型上組裝（卡槽定位），避免焊接馬板對(duì)母材的損傷。2）頂?shù)装逶诜醋冃翁ゼ苌蠙C(jī)械卡固定位，船位CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊同向施焊U形肋兩側(cè)焊縫，減少焊接變形、確保焊接質(zhì)量。3）根據(jù)單元對(duì)接、箱體焊接、環(huán)縫焊接收縮的規(guī)律，并考慮彈性壓縮量，設(shè)置一定的工藝補(bǔ)償量，對(duì)單元實(shí)行無余量切割，減少現(xiàn)場(chǎng)總體組裝工作量。（4）焊接自動(dòng)化技術(shù)根據(jù)接頭型式，合理選用高效焊接方法。在鋼梁制造中優(yōu)先采用自動(dòng)和半自動(dòng)CO2焊，板單元的縱、橫向?qū)雍缚p采用埋弧自動(dòng)焊。由于廣泛采用焊接自動(dòng)化技術(shù)，可以穩(wěn)定控制焊接質(zhì)量，減小人工技能差別的影響。同時(shí)由于機(jī)械化、自動(dòng)化程度高，能顯著提高工效，縮短生產(chǎn)周期，降低制造成本。（5）厚板焊接由于本橋大量采用厚板熔透對(duì)接形式，其焊接中焊縫質(zhì)量主要包括兩個(gè)方面，其一是裂紋敏感性，其二是焊接熱影響區(qū)的力學(xué)性能，同時(shí)還應(yīng)注意控制焊縫角變形。對(duì)此我們采取如下措施：1）嚴(yán)把材料（包括鋼材及焊接材料）進(jìn)貨關(guān)。2）材料進(jìn)國內(nèi)市場(chǎng)最大規(guī)格并雙定尺，盡量減少接頭數(shù)量。3）開工前，進(jìn)行完善、細(xì)致的焊接工藝性試驗(yàn)。4）根據(jù)焊接工藝試驗(yàn)結(jié)果，制定合理的焊接工藝文件。5）選派最優(yōu)秀焊工進(jìn)行崗前培訓(xùn)。6）加強(qiáng)焊接材料的管理。7）加強(qiáng)施工過程中管理，嚴(yán)格工藝紀(jì)律。（6）單元合件的制造為減少節(jié)段整體組裝的焊接量，從而減少箱梁的焊接變形，在組裝節(jié)段前先將底板單元二合一組焊成底板單元合件，利于加快箱梁組裝生產(chǎn)進(jìn)度。（7）鋼箱梁組焊胎架橫向預(yù)設(shè)拱度word格式整理 專業(yè)資料參考由于鋼箱梁處因恒載產(chǎn)生下?lián)?，和鋼箱梁整體組焊時(shí)只能對(duì)箱梁的底板、斜底板實(shí)行彈性約束，無法實(shí)現(xiàn)對(duì)頂板的約束。為了抵消焊接應(yīng)力作用下上箱口產(chǎn)生的收縮變形，減少節(jié)段起吊及吊裝過程中橫向撓度及變形的影響，整體組裝胎架設(shè)計(jì)時(shí)，根據(jù)已有的經(jīng)驗(yàn)和設(shè)計(jì)要求，底板橫向預(yù)設(shè)工藝補(bǔ)償量和預(yù)拱度，來抵消整體組焊解馬后箱梁斷面的收縮變形和因恒載產(chǎn)生的下?lián)现?，確保鋼箱梁箱口尺寸和橋面的線形尺寸。（8）采用階梯推進(jìn)方式組裝、焊接鋼箱梁技術(shù)對(duì)每一次預(yù)拼裝的節(jié)段組裝采取階梯推進(jìn)方式組織生產(chǎn)，即按照鋼箱梁的組裝順序，從胎架一端向另一端進(jìn)行施工，使同一工序在相鄰節(jié)段上形成階梯，這樣有利于各節(jié)段的匹配，避免同一部位上下層同時(shí)作業(yè)，確保生產(chǎn)安全性，提高工效，縮短工期。4、單元制造工藝板單元制造按照“鋼板趕平及預(yù)處理→數(shù)控精確下料→零件加工（含U形肋制造）→胎型組裝→反變形焊接→局部修整”的順序進(jìn)行，其關(guān)鍵工藝如下：鋼板趕平及預(yù)處理數(shù)控精切下料U形加勁肋制造用高精度U形肋自動(dòng)定位板單元組裝胎組裝頂板單元橫隔板單元外形尺寸控制對(duì)單側(cè)有縱肋的板單元采用反變形焊接優(yōu)先選用自動(dòng)和半自動(dòng)CO2焊接方法（1）頂?shù)装鍐卧?）板單元組裝頂板單元U形肋采用自動(dòng)定位組裝胎進(jìn)行定位組裝，嚴(yán)格控制U形肋縱、橫向位置。2）反變形焊接工藝U形肋與頂板的焊接，其熔透深度要求不小于U形肋板厚的80%。為減小焊接變形及焊后火焰修整量，頂?shù)装逶诎鍐卧醋冃魏附犹ド线M(jìn)行船位焊接，既保證了焊縫的熔透深度，又保證了板單元焊后的平面度。通過U形肋焊接試板斷面檢驗(yàn)焊縫熔透深度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。3）樣板檢查為保證板單元U形肋間距滿足整體式橫隔板要求，除采用上述的工藝、工裝外，還將采用專用樣板檢查控制橫隔板位置的U形肋間距，樣板自由落入率必須達(dá)到100％。（2）橫隔板單元word格式整理 專業(yè)資料參考根據(jù)橫隔板的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，將每塊邊橫隔板分為2塊板單元制造，在節(jié)段組裝時(shí)鋼箱梁采用了整體式橫隔板，對(duì)其幾何尺寸和U形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保證制造精度，是對(duì)設(shè)備能力和制造水平的一個(gè)挑戰(zhàn)，對(duì)此采取了以下工藝措施：根據(jù)本公司水下等離子數(shù)控切割機(jī)的能力（軌距7.5米），采取了先組焊修，后整體切割的工藝，克服了焊接和修整收縮的不利影響。為了檢驗(yàn)切割程序和切割質(zhì)量，對(duì)橫隔板首件進(jìn)行試拼裝，檢測(cè)槽口尺寸、間距偏差，長度偏差，寬度偏差，拼裝對(duì)角線差等。（3）內(nèi)外腹板5、板單元制造工藝說明（1）下料及加工1）放樣和號(hào)料應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和工藝要求進(jìn)行，并預(yù)留焊接收縮量。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。樣板、樣桿、樣條制造允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差(mm)1兩相鄰孔中心線距離±0.52對(duì)角線、兩極邊孔中心距離±1.03孔中心與孔群中心線的橫向距離0.54寬度、長度+0.5，-1.05曲線樣板上任意點(diǎn)偏離1.02）本橋所用鋼板下料前均進(jìn)行預(yù)處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制內(nèi)應(yīng)力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應(yīng)采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。3）本橋所有零件優(yōu)先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為±1.0mm，切割面質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定。精密切割邊緣表面質(zhì)量要求等級(jí)項(xiàng)目1、用于主要零部件2、用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T1031-1995用樣板檢測(cè)崩坑不允許1m長度內(nèi),允許有一處1mm超限修補(bǔ),要按焊接修補(bǔ)規(guī)定處理塌角圓形半徑≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度4）自動(dòng)、半自動(dòng)氣割下料尺寸允許偏差為±1.5mm，手工氣割下料尺寸允許偏差為±2.0mm，切割面質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定。word格式整理 專業(yè)資料參考自動(dòng)、半自動(dòng)、手工氣割邊緣表面質(zhì)量項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范(mm)允許極限(mm)構(gòu)件自由邊主要構(gòu)件自動(dòng)、半自動(dòng)氣割0.100.20手工氣割0.150.30次要構(gòu)件自動(dòng)、半自動(dòng)氣割0.100.20手工氣割0.501.00焊接接縫邊主要構(gòu)件自動(dòng)、半自動(dòng)氣割0.100.20手工氣割0.400.80次要構(gòu)件自動(dòng)、半自動(dòng)氣割0.100.20手工氣割0.801.506）對(duì)于形狀復(fù)雜的零件，用計(jì)算機(jī)1﹕1放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機(jī)精切下料。編程時(shí)，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點(diǎn)和退出點(diǎn)，并適當(dāng)加入補(bǔ)償量，消除切割熱變形的影響。7）對(duì)于下料后需要機(jī)加工的零件，其加工尺寸偏差嚴(yán)格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。8）當(dāng)板件下料采用無余量切割工藝時(shí)，必須先進(jìn)行相關(guān)工藝試驗(yàn)，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實(shí)施。9）火焰切割工藝經(jīng)工藝評(píng)定確定并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實(shí)施。精切應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。對(duì)于采用數(shù)控切割機(jī)下料的首件，應(yīng)先用機(jī)床噴墨裝置劃線驗(yàn)證程序的正確性。首件下料后，必須經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)確認(rèn)合格后，方可繼續(xù)下料。10）號(hào)料前應(yīng)檢查鋼料的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響下料時(shí)，應(yīng)矯正、清理后再號(hào)料，號(hào)料外形尺寸允許偏差為±1.0mm。11）號(hào)料時(shí)注意使鋼板的軋制方向與梁主要受力方向一致。施工圖、工藝技術(shù)交底校對(duì)下料繪制套料圖編數(shù)控程序制造樣板板材預(yù)處理12）下料流程圖word格式整理 專業(yè)資料參考（2）鋼板接料當(dāng)鋼板的尺寸不能滿足零件的尺寸要求或有不等厚板對(duì)接時(shí)，一般應(yīng)在零件精確下料前進(jìn)行拼接，接料的焊接坡口、施焊參數(shù)等必須嚴(yán)格按焊接工藝執(zhí)行，并按對(duì)應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)和無損檢驗(yàn)。焊后對(duì)需要磨去余高的焊縫用砂帶機(jī)順應(yīng)力方向磨去余高。對(duì)于不等厚鋼板接料，應(yīng)在組對(duì)前按設(shè)計(jì)要求將較厚板側(cè)加工過渡坡。（3）零件矯正及組拼件技術(shù)要求1）主要受力零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于-5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的5倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000℃之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。2）零件可采用冷矯正或熱矯正，矯正后的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。零件矯正允許偏差零件名稱簡(jiǎn)圖說明允許偏差(mm)鋼板平面度每米范圍f≤1.0直線度全長范圍L≤8000f≤3.0L＞8000f≤4.0U形肋U形肋尺寸B±2b±2H±2四角不平度≤31）冷矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷。采用熱矯時(shí)，熱矯溫度應(yīng)控制在600～800℃，嚴(yán)禁過燒，熱矯后的零件應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。2）由沖壓成型的零件，應(yīng)根據(jù)工藝試驗(yàn)結(jié)果用冷加工法矯正，矯正后不得出現(xiàn)裂紋或撕裂。3）當(dāng)采用冷加工制造U形肋時(shí)，U形肋外緣不得有裂紋，否則應(yīng)采用熱煨。4）由幾種零件組拼形成的組拼件允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。組拼件組裝尺寸允許偏差類別簡(jiǎn)圖項(xiàng)目允許偏差(mm)組對(duì)接高低差T325D≤1word格式整理 專業(yè)資料參考拼件T<25D<0.5對(duì)接間隙b+10無孔兩豎板中心線偏移D≤2.0拼裝縫隙D≤0.5拼裝縫隙D≤0.5面板傾斜D≤0.5加勁肋間距S±1.0(有橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者)±3.0(無橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者)內(nèi)外腹板的局部平面度D≤1.0磨光頂緊縫隙≤0.25）部件及節(jié)段組拼允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。部件及節(jié)段組拼允許偏差類別簡(jiǎn)圖項(xiàng)目允許偏差(mm)零部件及單元組裝高度H+1.5+0.5豎板中心與水平板中心偏離Δ≤1腹板高H±1面板、腹板單元縱肋、豎肋間距S±2面板寬B±1整體組裝隔板間距S±2箱梁U形肋中心間距s±2(中間),±1(兩端)word格式整理 專業(yè)資料參考頂板單元橫隔板間距S±2橫向不平度f≤2縱向不平度≤4/4.0m范圍四角不平度≤5內(nèi)外腹板單元橫向不平度f≤2縱向不平度≤4/4.0m范圍橫隔板橫向不平度￡2縱向不平度≤4/4.0m范圍（4）板單元組裝技術(shù)要求1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認(rèn)真核對(duì)零件編號(hào)、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差，確認(rèn)符合圖紙和工藝要求后方可組裝。2）組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。3）焊縫端部按規(guī)定組引板，引板的材質(zhì)、厚度及坡口應(yīng)與所焊件相同。4）頂板、底板、腹板的縱向接料焊縫與U形肋角焊縫間距不得小于100mm。5）板單元用U形肋自動(dòng)定位組裝胎組裝，每次組裝前應(yīng)對(duì)組裝胎進(jìn)行檢查，確認(rèn)各定位尺寸合格后方可組裝。6）各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，方可批量生產(chǎn)。7）板單元組裝后應(yīng)按規(guī)定打上輪次號(hào)、板單元號(hào)、生產(chǎn)序列號(hào)。（5）板單元的存放及吊裝運(yùn)輸1）板單元的存放a、板單元存放場(chǎng)地地基應(yīng)堅(jiān)實(shí)，不得有塌陷。b、板單元碼放時(shí)最下面一層板單元與地面間應(yīng)加墊木楞。板單元與板單元之間如有較長距離的騰空或不能以平面接觸時(shí)也應(yīng)加墊木楞，以增強(qiáng)其穩(wěn)固性，防止板單元發(fā)生變形或倒塌。層與層之間的木楞應(yīng)墊在同一斷面處。c、板單元碼放時(shí)，相同種類、相同規(guī)格和形狀的板單元應(yīng)碼放在一起。在節(jié)段拼裝場(chǎng)碼放板單元時(shí)，應(yīng)按板單元在總拼時(shí)的狀態(tài)碼放，如底板閉口肋朝上碼放；頂板閉口肋朝下碼放等，從而減少總拼吊運(yùn)時(shí)的翻身。d、板單元碼放高度應(yīng)適宜，應(yīng)保證整摞的穩(wěn)定性，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過大產(chǎn)生塑性變形。一般情況下，板單元碼放高度不宜超過2米。word格式整理 專業(yè)資料參考2）板單元的吊裝運(yùn)輸（1）起重人員要嚴(yán)格遵守天車司機(jī)和起重工的安全操作規(guī)程。板單元吊運(yùn)時(shí)要“輕、穩(wěn)、準(zhǔn)”，嚴(yán)禁碰撞和拖拽。（2）吊運(yùn)板單元前要仔細(xì)檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。（3）板單元吊運(yùn)過程中宜使用磁力吊具，如果不能或沒有條件使用磁力吊而采用對(duì)板邊或坡口易造成損傷的鋼性吊具時(shí)，吊裝部位必須加墊保護(hù)。（4）板單元在吊運(yùn)過程中應(yīng)盡量避免永久變形和損傷，如碰傷、勒傷、摔傷等。（5）起吊時(shí)要找準(zhǔn)板單元重心。對(duì)于兩拼后的底板單元要焊四個(gè)臨時(shí)吊耳，臨時(shí)吊耳對(duì)角線交點(diǎn)應(yīng)為單元合件的幾何中心。6、節(jié)段總拼工藝流程（1）總拼裝胎架設(shè)計(jì)應(yīng)滿足下列要求：1）胎架縱向各點(diǎn)標(biāo)高按設(shè)計(jì)給定的線形設(shè)計(jì)；橫向考慮焊接變形和重力的影響，設(shè)置適當(dāng)?shù)纳瞎岸取?）胎架基礎(chǔ)必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形。3）在胎架上設(shè)置縱、橫基線和基準(zhǔn)點(diǎn)，以控制節(jié)段的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。胎架外設(shè)置獨(dú)立的基線、基點(diǎn)，以便隨時(shí)對(duì)胎架進(jìn)行檢測(cè)。4）胎架應(yīng)滿足運(yùn)梁平車進(jìn)出方便和安全的要求。5）每輪次節(jié)段下胎后，應(yīng)重新對(duì)胎架進(jìn)行檢測(cè)，做好檢測(cè)記錄，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行下一輪次的組拼。（2）節(jié)段總拼單個(gè)鋼箱梁節(jié)段的總拼分三個(gè)塊體單元，組裝在同一胎架上完成，使用目前國內(nèi)先進(jìn)的工藝：組裝與預(yù)拼裝同時(shí)進(jìn)行的工藝，節(jié)省工期，不必等到各個(gè)塊體單元組裝完成后再預(yù)拼。1）整體拼裝為露天作業(yè)，環(huán)境溫度對(duì)拼裝尺寸影響較大。為控制鋼箱梁拼裝精度，減小溫差對(duì)板單元定位精度的影響，因此，關(guān)鍵板單元如：中間底（頂）板單元、外腹板單元的定位組裝在日出前、陰天或晚上進(jìn)行。同時(shí)，必須注意：鋼箱梁的設(shè)計(jì)溫度為20℃，對(duì)于靠標(biāo)志塔上標(biāo)志線來定位的橫向尺寸，均要根據(jù)實(shí)際溫度與設(shè)計(jì)溫度之差增加補(bǔ)償量，補(bǔ)償?shù)臄?shù)值根據(jù)鋼材的線膨脹系數(shù)計(jì)算。2）由于本橋采用整體橫隔板，為了使頂板U形肋自由落入橫隔板槽口，并使頂板與橫隔板密貼，采取單塊頂板單元組裝的工藝。在頂板縱向?qū)雍缚p施焊前，用千斤頂預(yù)先向外頂推，使頂板U形肋與橫隔板槽口的遠(yuǎn)側(cè)邊頂緊，頂板單元橫向采用柔性馬與橫隔板固定，減小了縱縫收縮對(duì)節(jié)段橫向預(yù)拱度的影響。同時(shí)在焊縫下面加少量馬板，保證頂板接縫處的平面度。實(shí)踐證明，采用這種方法對(duì)減小焊接殘余應(yīng)力和保證頂板平面度效果顯著。word格式整理 專業(yè)資料參考3）橫隔板與頂板的焊接為保證橫隔板與頂板之間的焊縫質(zhì)量，采取了以下措施：a加強(qiáng)教育提高認(rèn)識(shí)為了提高仰角焊縫焊接質(zhì)量，項(xiàng)目部需組織動(dòng)員活動(dòng)，要求每個(gè)員工首先要在思想上對(duì)質(zhì)量提高認(rèn)識(shí)，不僅要對(duì)自己所做的工作負(fù)責(zé)，還要把它看成是一種責(zé)任，一種使命。b選拔優(yōu)秀焊工在具備仰角焊焊接資質(zhì)的焊工中，通過技能比賽選拔優(yōu)秀焊工來承擔(dān)此項(xiàng)工作。同時(shí)為提高仰角焊縫的質(zhì)量，對(duì)焊工進(jìn)行實(shí)做跟蹤考評(píng)，實(shí)行雙證上崗。此外，還要在電焊工中樹立質(zhì)量典型，對(duì)質(zhì)量好的焊縫拍照，洗出照片作為樣板發(fā)給焊工，鼓勵(lì)焊工向先進(jìn)看齊，在電焊工中開展競(jìng)賽活動(dòng)。c增強(qiáng)人性化管理、改善施焊環(huán)境加強(qiáng)箱梁內(nèi)照明，每艙設(shè)置6盞燈。根據(jù)不同電焊工需要，配備合適高度的腳手架。在不便搭設(shè)腳手架的地方，增加小型輕便提掛式托架，托架旁設(shè)置上下梯子，便于焊工上下。為解決箱內(nèi)粉塵問題，購置大型軸流風(fēng)機(jī)，加快箱內(nèi)空氣流動(dòng)和排塵速度，改善了箱內(nèi)工作條件。對(duì)于打磨和氣刨工，發(fā)放防塵口罩和耳塞，最大程度地降低粉塵和噪音對(duì)個(gè)人的傷害。采用藥芯焊絲焊接，不僅降低仰角焊施工難度，而且提高工作效率和焊接質(zhì)量，同時(shí)，因藥芯焊絲飛濺小，在很大程度上降低了打磨工的勞動(dòng)強(qiáng)度。降低仰位焊工工作定額，從體力和精力上為仰角焊縫質(zhì)量提供保障。（3）預(yù)拼裝為確保鋼箱梁順利架設(shè)，鋼箱梁在預(yù)拼裝場(chǎng)進(jìn)行預(yù)拼裝，若發(fā)現(xiàn)節(jié)段尺寸有誤或預(yù)拱度不符時(shí)，即可在預(yù)拼裝場(chǎng)進(jìn)行尺寸修正和調(diào)整匹配件尺寸，從而避免在高空調(diào)整，減少高空作業(yè)難度和加快吊裝速度，縮短封航時(shí)間。1）預(yù)拼裝過程多節(jié)段匹配組焊完畢后，按制造長度（預(yù)留焊接間隙和焊接收縮量）配切節(jié)段余量端。在不受日照影響的條件下，精確調(diào)整和測(cè)量線形、長度、端口尺寸、直線度等，檢驗(yàn)合格后組焊工地臨時(shí)匹配件，經(jīng)監(jiān)理工程師簽認(rèn)后，除最后一個(gè)節(jié)段外其余節(jié)段出胎，最后一個(gè)節(jié)段前移與后續(xù)節(jié)段進(jìn)行預(yù)拼裝。出胎的鋼箱梁按施工圖規(guī)定的編號(hào)噴涂標(biāo)記。第一次預(yù)拼裝完成，經(jīng)評(píng)審?fù)ㄟ^后方可進(jìn)行下一輪的節(jié)段制造。每輪節(jié)段整體組焊完成后直接在胎架上進(jìn)行預(yù)拼裝檢查，重點(diǎn)檢查：橋梁縱向線形；節(jié)段縱向累加長度；扭曲；節(jié)段間端口匹配情況等。根據(jù)工藝要求，節(jié)段預(yù)拼裝檢查前應(yīng)解除胎架對(duì)梁體的約束，使節(jié)段處于自由狀態(tài)。word格式整理 專業(yè)資料參考a橋梁總體線形尺寸檢查線形檢查：檢查內(nèi)外腹板是否與地樣線重合，內(nèi)外腹板處的標(biāo)高值。節(jié)段扭曲檢查：是通過檢查各節(jié)段兩端橫隔板處底板的左右標(biāo)高值，判斷各節(jié)段的水平狀態(tài)及扭曲情況。梁長檢查：將鋼箱梁橫隔板處中心線返至頂板上作為檢查線，檢查各節(jié)段的累加長度，確定后續(xù)節(jié)段的補(bǔ)償量。b節(jié)段間端口的匹配精度檢查除檢查橋梁總體線形尺寸外，還必須檢查節(jié)段間連接構(gòu)件的匹配情況。由于本橋采用節(jié)段整體組焊和預(yù)拼裝并行完成的工藝方案，其相鄰接口的變形趨勢(shì)是相同的，端口偏差較小。因此，節(jié)段間端口連接應(yīng)重點(diǎn)檢查節(jié)段中心梁高、相鄰?fù)飧拱寮暗装迤叫睂?duì)接近轉(zhuǎn)角處梁高、平斜對(duì)接對(duì)接轉(zhuǎn)角偏差、頂?shù)装灏暹呭e(cuò)邊量等。c坡口間隙檢查及臨時(shí)連接件墊板厚度的確定節(jié)段間接口的焊接間隙必須嚴(yán)格控制。過大的焊接間隙會(huì)增大焊接收縮量，影響連接精度；而間隙過小，則容易造成焊縫熔不透。因此，規(guī)定合理的焊接間隙是保證焊接質(zhì)量的一個(gè)重要因素。合理的焊接間隙是通過焊接工藝評(píng)定確定的，節(jié)段連接的其它要素都必須以此展開。為此，采用間隙定位工藝板，確保間隙尺寸。在頂板、底板處確定若干個(gè)間隙定位點(diǎn)，用于間隙檢查。d預(yù)拼裝檢查測(cè)量要求對(duì)于各節(jié)段的標(biāo)高、長度等重要尺寸的測(cè)量，應(yīng)避免日照影響，并記錄環(huán)境溫度。測(cè)量用的鋼帶或標(biāo)準(zhǔn)尺在使用前應(yīng)與被檢測(cè)工件同條件存放，使二者溫度一致，并定期送計(jì)量檢測(cè)部門檢定。測(cè)量用水準(zhǔn)儀，經(jīng)偉儀，儀表等一切量具均需經(jīng)二級(jí)計(jì)量機(jī)構(gòu)檢定。使用前應(yīng)校準(zhǔn)，并按要求使用。操作人員應(yīng)經(jīng)專門培訓(xùn)，持證上崗，并實(shí)行定人定儀器操作。鋼尺測(cè)距所用的拉力計(jì)的拉力應(yīng)符合鋼尺說明書的規(guī)定。預(yù)拼裝時(shí)利用胎架區(qū)域的測(cè)量坐標(biāo)系統(tǒng)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)。節(jié)段驗(yàn)收條件項(xiàng)目允許偏差(mm)條件檢測(cè)工具和方法梁高(H)±2工地接頭處鋼盤尺水平尺±4其余部分組拼長度(L)±6L(m)試裝時(shí)最外兩斜拉索中心距鋼盤尺彈簧秤±2分段時(shí)兩吊點(diǎn)中心距word格式整理 專業(yè)資料參考全長±20分段累加總長鋼盤尺、彈簧秤。當(dāng)匹配試裝分段累計(jì)總長超過允許偏差時(shí)，要在下段試裝時(shí)調(diào)整±2分段長外腹板中心距±5腹板外邊緣間距鋼盤尺面板寬±1面板單元縱向有對(duì)接時(shí)面板寬鋼盤尺±5箱節(jié)段、面板寬橫斷面對(duì)角線差￡4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎3+0.1L任意位置20m測(cè)長內(nèi)<6橋面中心連線在平面內(nèi)的偏差。L(m)三段試裝長度緊線器、鋼絲線、(經(jīng)緯儀)鋼板尺￡5單段箱梁面板、腹板平面度H/250，2t/3取小值H—加勁肋間距t—板厚平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段￡10每段以兩邊隔板處為準(zhǔn)垂球、鋼板尺工地對(duì)接板面高低差￡1.5安裝匹配件后板面高差鋼板尺預(yù)拱度超過的+{3+0.15L≯12L為試裝匹配時(shí)三段的長度水平儀、鋼板尺不足的-{3+0.15L≯67、焊接（1）制定焊接工藝焊接工藝依據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果制定。焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告按規(guī)定程序批準(zhǔn)后，根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告編寫焊接工藝指導(dǎo)書。焊接工藝指導(dǎo)書經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，根據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書的內(nèi)容組織焊接施工。1）鋼箱梁為全焊結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)焊縫較多，應(yīng)在保證焊縫質(zhì)量的前提下，盡量采用焊接變形小焊縫收縮小的工藝，如CO2氣體保護(hù)焊，以減小焊接變形和殘余應(yīng)力。2）頂、底板的縱橫向?qū)雍缚p均為I級(jí)熔透焊縫，應(yīng)盡量采用熔敷金屬量少、焊后變形小的坡口。U形加勁肋與頂、底板間的角焊縫采用V型單面坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍的板厚。3）焊前預(yù)熱溫度通過焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定，預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100mm以上，距焊縫30～50mm范圍內(nèi)測(cè)溫。修補(bǔ)時(shí)，碳弧氣刨前預(yù)熱溫度與施焊時(shí)相同。為防止T型接頭出現(xiàn)層狀撕裂，在焊前預(yù)熱中，必須注意厚板一側(cè)的預(yù)熱效果。word格式整理 專業(yè)資料參考5）工地橫向環(huán)焊縫的焊接工藝需保證容許的焊縫間隙可在一定范圍內(nèi)調(diào)整，以幫助消化部分制造、安裝誤差。（2）質(zhì)量保證措施1)上崗的焊工應(yīng)按焊接種類(埋弧自動(dòng)焊、CO2氣體保護(hù)焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分別進(jìn)行考試?？荚嚭细癜l(fā)給合格證書。焊工須持證上崗，不得超越合格證規(guī)定的范圍進(jìn)行焊接作業(yè)。嚴(yán)禁無證上崗。2)進(jìn)行磁粉、超聲波和射線探傷的無損檢驗(yàn)人員，需持有效二級(jí)以上合格證書，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認(rèn)后方準(zhǔn)上崗操作。3)在焊接環(huán)境溫度5℃以上和相對(duì)濕度80%以下時(shí)方可施焊。當(dāng)環(huán)境條件不滿足上述要求時(shí)，可以通過預(yù)熱創(chuàng)造局部施工環(huán)境。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，縫口40～50mm范圍內(nèi)應(yīng)采取適當(dāng)加溫措施；板厚大于24mm，縫口50～80mm范圍內(nèi)應(yīng)預(yù)熱溫度80～120℃。4)現(xiàn)場(chǎng)焊接應(yīng)用防風(fēng)棚以局部防風(fēng)。遇有雨天時(shí)一般應(yīng)停止施工，如因進(jìn)度需要在雨天施工時(shí)，除局部加熱去濕和防風(fēng)雨外，整條焊縫需置于有效的防雨保護(hù)下方準(zhǔn)施焊。5)所有焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。焊接材料由專用倉庫儲(chǔ)存，按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。當(dāng)焊條、焊劑未用完時(shí)，應(yīng)交回重新烘干。烘干后的焊條應(yīng)放在專用的保溫筒內(nèi)備用。CO2氣體純度應(yīng)不小于99.5％。6)焊接人員必須嚴(yán)格遵守焊接工藝，不得隨意變更焊接規(guī)范參數(shù)。主要焊縫焊接后，應(yīng)按規(guī)定打上焊工鋼印。7)質(zhì)檢人員應(yīng)定期及不定期檢查焊接工藝指導(dǎo)書的貫徹執(zhí)行情況。如現(xiàn)場(chǎng)條件和規(guī)定條件不符時(shí)應(yīng)及時(shí)反映、解決。8)焊接設(shè)備應(yīng)處于完好狀態(tài)，并應(yīng)抽驗(yàn)焊接時(shí)的實(shí)際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，否則應(yīng)督促檢查、更換。9）焊前準(zhǔn)備應(yīng)注意：a)熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件，核對(duì)焊接部件。檢查并確認(rèn)使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全。b)徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水份等雜質(zhì)。10)定位焊應(yīng)注意:a）定位焊前應(yīng)按圖紙及工藝檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、焊接間隙、焊接部位的清理情況，如不符合要求不得定位焊。b）定位焊必須距設(shè)計(jì)焊縫端部30mm以上，定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷。c）定位焊縫長50～100mm，間距400～600mm，焊腳尺寸小于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的一半。word格式整理 專業(yè)資料參考11）施焊過程應(yīng)注意：a）焊接時(shí)宜使用引板，且引弧板及引出板的材質(zhì)、坡口與所焊件相同，引熄弧長度應(yīng)在80mm以上，焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用錘擊掉。板件的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)大于100mm；采用焊接接長的板件，其接長不得小于1000mm，寬度不小于200mm；T型接頭交叉焊縫間距不小于200mm。b）埋弧自動(dòng)焊回收焊劑距離應(yīng)不小于1m，埋弧半自動(dòng)焊回收焊劑距離應(yīng)不小于0.5m，焊后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫必須打磨平順。c）埋弧自動(dòng)焊施焊時(shí)不應(yīng)斷弧。如出現(xiàn)斷弧，則必須將停弧處刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再繼續(xù)施焊，焊后將搭接部分修磨勻順。d）多層焊施焊過程中每焊完一道，必須將熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工焊縫亦應(yīng)按上述要求清理。（3）焊接接頭性能的基本要求1)主要構(gòu)件的對(duì)接和角接接頭的力學(xué)性能（包括拉伸、彎曲）試驗(yàn)值，應(yīng)不低于母材的標(biāo)準(zhǔn)值；2)注明等級(jí)焊縫的各項(xiàng)檢測(cè)指標(biāo)必須達(dá)到該級(jí)焊縫的要求；3)雙面全熔透的對(duì)接焊縫，其跟部重疊部分應(yīng)大于2.0mm；4)直接承受沖擊荷載的承載構(gòu)件，其對(duì)接焊縫應(yīng)按具體規(guī)定進(jìn)行低溫沖擊試驗(yàn)。（4）焊縫外觀檢驗(yàn)1）所有焊縫均應(yīng)在冷卻后進(jìn)行外觀檢查，并填寫檢查記錄。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷。其質(zhì)量要求應(yīng)下表的規(guī)定。縫外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)項(xiàng)目簡(jiǎn)圖質(zhì)量要求（mm）1咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p不允許U形加勁肋角焊縫翼板側(cè)受拉區(qū)受壓部件橫向?qū)雍缚pΔ≤0.3主要角焊縫Δ≤0.5其他焊縫Δ≤12氣孔橫向及縱向?qū)雍缚p不允許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個(gè)，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.5word格式整理 專業(yè)資料參考3焊腳尺寸埋弧焊K，手弧焊Ｋ，手弧焊全長10%范圍內(nèi)允許K4焊波h＜2（任意25mm范圍內(nèi)）5余高（對(duì)接）b＜15時(shí)，h≤3；15＜b≤25時(shí)，h≤4；b＞25時(shí)，h≤4b/256余高鏟磨（對(duì)接）Δ≤+0.5Δ≤│-0.3│表面粗糙度Ra50μm2）外觀檢查不合格的焊接件，在未返修合格前不得進(jìn)入下一道工序。（5）焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢驗(yàn)1)焊縫施焊24小時(shí)后且經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格，方可進(jìn)行無損檢驗(yàn)。2)焊縫的質(zhì)量等級(jí)及探傷范圍詳見下表。3)焊縫的無損檢驗(yàn)等級(jí)詳見下表焊縫無損檢驗(yàn)等級(jí)焊縫質(zhì)量級(jí)別探傷方法檢驗(yàn)等級(jí)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)Ⅰ級(jí)對(duì)接焊縫超聲波B級(jí)GB11345-89Ⅰ級(jí)X射線AB級(jí)GB3323-87Ⅱ級(jí)Ⅱ級(jí)對(duì)接焊縫超聲波B級(jí)GB11345-89Ⅱ級(jí)X射線AB級(jí)GB3323-87Ⅲ級(jí)熔透角接焊縫超聲波A級(jí)*GB11345-89Ⅱ級(jí)磁粉JB/T6061-92Ⅱ級(jí)Ⅰ級(jí)根部部分不熔透坡口角焊縫超聲波A級(jí)TB10212-98Ⅱ級(jí)貼角焊縫磁粉JB/T6061-92Ⅱ級(jí)*靈敏度采用A級(jí)，探測(cè)面采用B級(jí)。三、工地連接方案1、橋上作業(yè)范圍鋼箱梁的橋上拼裝與焊接（工地連接）系指鋼箱梁段吊裝就位后，在形成整體鋼箱梁過程中完成的焊接及相關(guān)作業(yè)。主要包括梁段間環(huán)縫的焊接、橋面附屬件的現(xiàn)場(chǎng)安裝和焊接。word格式整理 專業(yè)資料參考2、配合吊裝及其它作業(yè)（1）按鋼箱梁安裝施工進(jìn)度要求，適時(shí)提供所需鋼箱梁段及其相關(guān)鋼構(gòu)件。（2）將鋼箱梁段及其相關(guān)鋼構(gòu)件裝船，運(yùn)至吊裝現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理工程師指定地點(diǎn)，按吊裝單位要求拋錨定位。（3）積極配合鋼箱梁安裝單位進(jìn)行鋼箱梁吊裝，及時(shí)將節(jié)段臨時(shí)連接。連接定位N返工YN返修焊環(huán)縫焊接N返修焊●外觀檢查無損檢驗(yàn)●按工藝要求組焊嵌補(bǔ)件嵌補(bǔ)件組、焊Y檢查檢查檢查下工序鋼箱梁段吊裝就位●按工藝要求對(duì)稱焊接環(huán)縫（焊接時(shí)采取防風(fēng)、防雨措施）。●外觀檢查、無損檢驗(yàn)、焊接試板檢驗(yàn)。●檢查坡口及清理情況；●利用匹配連接件，調(diào)整并控制坡口錯(cuò)邊及間隙。word格式整理 專業(yè)資料參考焊縫無損檢驗(yàn)質(zhì)量等級(jí)及探傷范圍焊縫部位焊縫等級(jí)探傷方法探傷比例探傷范圍執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)備注梁段頂（底）板縱橫向?qū)雍缚pⅠ級(jí)Ⅱ級(jí)超聲波100%焊縫全長TB10212-98GB11345-89GB3323-87JB/T6061-92X射線10%焊縫兩端各250～300mm（橫向?qū)雍缚p長度大于1200mm時(shí)，中部加探250～300mm）梁段間橫橋向?qū)雍缚p（環(huán)焊縫）Ⅰ級(jí)Ⅱ級(jí)超聲波100%焊縫全長X射線100%頂板十字交叉處100%、縱腹板100%T型接頭熔透角焊縫Ⅰ級(jí)Ⅱ級(jí)超聲波100%焊縫全長錨箱位置磁粉25%長度的25％（抽探）橫隔板與內(nèi)腹板間T型熔透角焊縫Ⅰ級(jí)超聲波100%焊縫全長磁粉25%長度的25％（抽探）內(nèi)腹板與頂（底）板T型熔透角焊縫Ⅱ級(jí)超聲波100%焊縫全長磁粉25%長度的25％（抽探）橫隔板長度及寬度橫向?qū)雍缚pⅠ級(jí)超聲波100%焊縫全長外腹板與頂?shù)装彘g角焊縫Ⅱ級(jí)磁粉100%焊縫全長橫隔板與頂板角焊縫Ⅱ級(jí)磁粉100%JB/T6061-92橫隔板與底板角焊縫Ⅱ級(jí)磁粉100%頂板U肋坡口角焊縫Ⅱ級(jí)磁粉100%兩端抽探1000mm底板U肋坡口角焊縫Ⅱ級(jí)磁粉100%焊縫全長U肋嵌補(bǔ)段對(duì)接焊縫U肋嵌補(bǔ)段角焊縫Ⅰ級(jí)超聲波100%焊縫全長磁粉100%焊縫全長拆除臨時(shí)連接的部位Ⅱ級(jí)磁粉100%焊縫全長所有填角焊縫Ⅱ級(jí)磁粉100%焊縫全長探傷比例指探傷接頭數(shù)量與該類型焊縫全部接頭數(shù)量之比word格式整理 專業(yè)資料參考（5）在逐節(jié)焊接鋼箱梁段形成整體過程中進(jìn)行橋梁線形調(diào)整、鋼箱梁累加長度控制、合攏段長度控制以及合攏段的配切。（6）在鋼箱梁安裝過程中，對(duì)非制造原因引起的缺陷積極協(xié)助處理。（7）配合支座和伸縮裝置安裝，配合箱梁內(nèi)的橋架、供電、照明線路等機(jī)電工程設(shè)備安裝。1）按圖紙要求在安裝支座和伸縮裝置之前，準(zhǔn)確完成為安裝支座和伸縮裝置在結(jié)構(gòu)物上的預(yù)埋和預(yù)焊件。2）配合、協(xié)助其它其他承包人完成安裝支座和伸縮裝置。3）在鋼箱梁段拼裝時(shí)，按監(jiān)理工程師要求安裝除濕機(jī)，將除濕機(jī)安裝到位，包括箱梁開孔、除濕機(jī)通風(fēng)口、風(fēng)管和控制盤及管線的安裝。4）積極配合其他承包人做好橋梁供配電、照明、結(jié)構(gòu)安全監(jiān)測(cè)、交通工程等相關(guān)的預(yù)設(shè)、預(yù)留、預(yù)焊、開孔、焊接和協(xié)助安裝等工作。5）應(yīng)為機(jī)電工程等其他承包人提供設(shè)備堆放場(chǎng)地200m2，庫房100m2，并為其提供廠內(nèi)搬運(yùn)條件。3、橋上施工準(zhǔn)備（1）根據(jù)橋上焊接工程總量和施工進(jìn)度要求，在每一吊裝焊接作業(yè)面配置容量為200KVA的焊接電源。（2）施工前安裝、調(diào)試好配電設(shè)備、焊接設(shè)備、通風(fēng)排塵設(shè)備、CO2焊所需防風(fēng)棚架、除銹機(jī)具、氣刨工具、火焰切割工具、防水防潮設(shè)備、焊接材料烘干箱、高強(qiáng)度螺栓施寧等施工必備器材器具，并設(shè)立專職維護(hù)管理人員。（3）施工前搭設(shè)好臨時(shí)工作平臺(tái)、備好橋上工作車。（4）提前采購好施工所用焊接材料并做好復(fù)驗(yàn)工作。（5）建立健全橋上施工崗位責(zé)任制度、安全制度、供電制度、通風(fēng)排塵制度等規(guī)章制度，在橋上設(shè)置用電安全告示及用電安全設(shè)施。將各種制度落實(shí)到責(zé)任人，保證施工安全。4、一般要求（1）施工前根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和技術(shù)文件編制焊接工藝評(píng)定任務(wù)書，在通過監(jiān)理工程師評(píng)審后進(jìn)行橋上連接焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，并編寫焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告，評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告報(bào)監(jiān)理工程師審查批準(zhǔn)。根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告編制橋上連接焊接工藝操作規(guī)程，報(bào)監(jiān)理工程師審查認(rèn)可。（2）施焊時(shí)應(yīng)按監(jiān)理工程師要求和相關(guān)工藝文件規(guī)定焊接產(chǎn)品試板，產(chǎn)品試板的厚度、軋向、坡口尺寸應(yīng)與所代表的接頭一致，并與之采用相同的工藝方法及參數(shù)同時(shí)施焊。產(chǎn)品試板應(yīng)做好標(biāo)記，在經(jīng)監(jiān)理工程師驗(yàn)收合格后方可取下移送試驗(yàn)部門取樣試驗(yàn)。（3）word格式整理 專業(yè)資料參考梁段間環(huán)縫為橫橋向?qū)雍缚p，是主要傳力焊縫，要求100%熔透和100%無損檢測(cè)。由于橋上施工條件較差，焊縫拘束度又很大，因此應(yīng)從考試合格的焊工中挑選經(jīng)驗(yàn)豐富的高級(jí)焊工施焊。（4）橋上焊接施工的環(huán)境溫度宜在5℃以上，相對(duì)濕度不大于80%，風(fēng)力不大于5級(jí)。若在露天或雨天施焊時(shí)，應(yīng)采取有效的防風(fēng)、防雨、防潮措施。（5）定位焊可采用手工焊或CO2氣體保護(hù)焊，定位焊時(shí)執(zhí)行橋上連接焊接工藝相關(guān)規(guī)定。當(dāng)定位焊出現(xiàn)裂紋或其它嚴(yán)重缺陷時(shí)，應(yīng)先查明原因再清除缺陷并補(bǔ)充定位焊。（6）焊前全面檢查接口的錯(cuò)邊、間隙及坡口尺寸。（7）焊接前用砂輪清除表面的鐵銹，清除范圍為焊縫兩側(cè)各50mm，除銹后24h內(nèi)必須焊接，以防接頭再次生銹或被污染。否則應(yīng)在重新除銹后再施焊。（8）對(duì)于有預(yù)熱要求的焊縫，采用電阻加熱或火焰加熱，預(yù)熱溫度宜大于50℃，預(yù)熱范圍為焊縫每側(cè)100mm以上。（9）在鋼箱內(nèi)采用CO2氣體保護(hù)焊時(shí)，焊工要佩戴防護(hù)面罩，必須配備通風(fēng)防護(hù)安全設(shè)施，以免焊接時(shí)產(chǎn)生的CO影響焊工安全。5、焊接方法和焊接順序（1）焊接方法定位焊采用手工焊或CO2氣體保護(hù)焊。頂板對(duì)接焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動(dòng)焊填充、蓋面。平底板對(duì)接焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動(dòng)焊填充、蓋面。斜底板對(duì)接焊縫全部采用CO2氣體保護(hù)焊。腹板對(duì)接、縱腹板對(duì)接焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊。其它焊縫優(yōu)先采用CO2氣體保護(hù)焊。（2）焊接順序先焊接節(jié)段內(nèi)部的縱向接縫，后焊節(jié)段之間的對(duì)接焊縫。環(huán)焊縫從橋中軸線向兩側(cè)對(duì)稱施焊頂、底板和縱隔板焊縫。頂、底板各安排6個(gè)焊工焊接，縱隔板安排1個(gè)焊工，做到對(duì)稱同步打底焊。頂、底板打底焊焊完后，用兩臺(tái)埋弧自動(dòng)焊機(jī)（4個(gè)焊工）對(duì)稱焊接頂、底板蓋面焊縫。待環(huán)焊縫外觀檢驗(yàn)、無損檢測(cè)和產(chǎn)品試板都合格后組焊底板嵌補(bǔ)件。嵌補(bǔ)件按從橋中線向兩側(cè)同時(shí)對(duì)稱焊接。每一嵌補(bǔ)件按先對(duì)接后角接的順序施焊，即：先焊一端的對(duì)接焊縫1，另一端自由收縮（采用活馬）；然后焊接另一端對(duì)接焊縫2；最后焊接嵌補(bǔ)段角焊縫。6、焊縫檢驗(yàn)（1）焊縫及產(chǎn)品試板的各項(xiàng)力學(xué)性能指標(biāo)必須滿足設(shè)計(jì)及《技術(shù)規(guī)范》要求。word格式整理 專業(yè)資料參考（2）焊縫的外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量滿足《鋼箱梁制造驗(yàn)收規(guī)則》（根據(jù)設(shè)計(jì)和招標(biāo)文件編制，按程序批準(zhǔn)）要求，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑等缺陷。（3）工地連接橫橋向?qū)雍缚p進(jìn)行100%超聲波探傷（探傷范圍：焊縫全長）。環(huán)形焊縫與順橋向焊縫的十字交叉處，在頂板應(yīng)100%X射線探傷，底板應(yīng)30%X射線探傷。（4）U形肋嵌補(bǔ)件與底板的坡口角焊縫、U形肋嵌補(bǔ)件對(duì)接焊縫100％進(jìn)行磁粉探傷。（5）不合格的焊縫經(jīng)報(bào)監(jiān)理工程師同意修補(bǔ)后方能進(jìn)行修補(bǔ)，修補(bǔ)次數(shù)不宜超過兩次，若第二次返修后仍不合格，應(yīng)查明原因，報(bào)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可進(jìn)行第三次返修。經(jīng)返修的焊縫應(yīng)隨即打磨勻順，并按原質(zhì)量要求復(fù)檢，對(duì)橫向接口焊縫，其修補(bǔ)部位應(yīng)全部用X射線拍片檢查。焊縫缺陷修補(bǔ)辦法按表6-1執(zhí)行。7、防撞護(hù)欄安裝（1）在防撞護(hù)欄安裝前，檢查護(hù)欄部位的規(guī)格尺寸、質(zhì)量等，檢查結(jié)果應(yīng)符合圖紙要求。（2）檢查中央護(hù)欄和外側(cè)護(hù)欄立柱的預(yù)焊于箱梁橋面板上的底座位置是否準(zhǔn)確，焊接是否牢固。（3）立柱與橫梁的連結(jié)全部采用螺栓，按圖紙要求連結(jié)安裝完成后，將護(hù)欄表面清洗干凈。（4）立柱與橫梁安裝完成后，立柱頂端和橫梁端應(yīng)按圖紙要求安裝柱帽和橫梁封頭。四、鋼構(gòu)件的表面處理及涂裝1、鋼構(gòu)件內(nèi)外表面涂裝體系（1）涂裝工藝編制依據(jù)依據(jù)麒麟互通立交G、H匝道鋼箱梁的防腐設(shè)計(jì)要求及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)編制本工藝。（2）工程范圍本工程施工范圍為麒麟互通立交G、H匝道鋼箱梁涂裝施工工程。具體涂裝內(nèi)容包括：鋼箱梁外表面（除橋面）、內(nèi)表面（除U肋內(nèi)表面）、橋面等部位的涂裝防腐工程。（3）鋼箱梁各部位表面涂裝體系鋼板預(yù)處理采用噴砂除銹處理，達(dá)到要求的Sa2.5級(jí)，合格后噴涂醇溶性無機(jī)硅酸鋅車間底漆一道，膜厚為20μm。鋼箱梁加工制作完成檢驗(yàn)合格后，涂裝體系如下表：word格式整理 專業(yè)資料參考涂裝部位涂裝體系干膜總厚度（μm）及涂裝道數(shù)備注鋼箱梁外表面（橋面除外）予涂醇溶性無機(jī)硅酸車間底漆20*1二次表面處理醇溶性無機(jī)富鋅底漆80*2環(huán)氧樹脂封閉漆25*1環(huán)氧云鐵中間漆80*2聚氨酯面漆40*1聚氨酯面漆（現(xiàn)場(chǎng)）40*1現(xiàn)場(chǎng)施工鋼箱梁內(nèi)表面（U肋內(nèi)表面除外）二次表面處理予涂醇溶性無機(jī)硅酸車間底漆20*1改性環(huán)氧耐磨漆125*1橋面予涂醇溶性無機(jī)硅酸車間底漆20*1噴砂（Sa2.5）醇溶性無機(jī)富鋅底漆80*1注：1）U肋內(nèi)表面僅噴涂醇溶性無機(jī)硅酸鋅車間底漆一道，膜厚為20μm。2）二次噴砂前打磨自由邊角，形成2mm左右的圓弧或倒角，以利于涂料粘附。要特別注意鋼板表面不得被油、蠟及有機(jī)溶劑污染，受污染的部位必須進(jìn)行徹底除油清洗。3）涂裝采用高壓無氣噴涂工藝，不易噴涂的邊角部位采用刷涂。表面處理及每一涂層完成后經(jīng)檢驗(yàn)合格，方可進(jìn)入下一道工序。4）如果鋼構(gòu)件內(nèi)部空間小，不易涂裝的，要求在封最后一塊板前，先完成內(nèi)表面涂裝施工。5）現(xiàn)場(chǎng)焊接接縫處每側(cè)留出100mm寬不涂裝，待現(xiàn)場(chǎng)焊接完畢，方可進(jìn)行涂裝。6）最后一道面漆在所有鋼箱梁合攏后涂裝，并防止其它工序施工污染漆面。最后一道面漆施工前應(yīng)對(duì)運(yùn)輸、安裝過程中破損的涂層及焊縫進(jìn)行修補(bǔ)。2、主要工序涂裝施工工藝流程（1）工廠涂裝鋼板進(jìn)廠后首先進(jìn)行預(yù)處理，然后進(jìn)行鋼箱梁加工制造。在鋼箱梁涂裝過程中，必須待上一道漆實(shí)干后并在重涂間隔時(shí)間內(nèi)做下一道漆。（2）現(xiàn)場(chǎng)涂裝橋面處理：橋面鋪裝前，應(yīng)對(duì)橋面進(jìn)行清潔處理，去除所有影響鋪裝的雜質(zhì)、污垢等，進(jìn)行涂裝。3、各工序施工工藝及檢驗(yàn)要求（1）施工工藝試驗(yàn)word格式整理 專業(yè)資料參考涂裝作業(yè)開始前，由總承包單位組織，監(jiān)理、油漆廠家技術(shù)服務(wù)參加，檢查施工單位的施工準(zhǔn)備工作，按涂裝方案進(jìn)行各工序工藝試驗(yàn)，工藝試驗(yàn)按下表的要求進(jìn)行，在試驗(yàn)過程中根據(jù)施工要求調(diào)整參數(shù)以最終滿足施工需要，從而確定各施工參數(shù)。工藝試驗(yàn)合格，并在接到總承包單位和監(jiān)理下達(dá)的開工令后，方可正式施工。（2）鋼構(gòu)件工廠涂裝1）鋼構(gòu)件二次處理二次處理前須對(duì)鋼構(gòu)件表面進(jìn)行檢查，并作出標(biāo)識(shí)，采用手動(dòng)或電動(dòng)工具進(jìn)行打磨處理，必要時(shí)需先進(jìn)行補(bǔ)焊、刮膩?zhàn)印?）表面清理鋼構(gòu)件進(jìn)入噴砂房前，在臨時(shí)存放點(diǎn)清掃其表面的浮塵和附著物。清除表面油污、鹽份及雜質(zhì)按下表要求：類別清理要求清理方法檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、方法油污無可見油跡專用清洗劑清洗（或擦洗）灑水法檢驗(yàn)粉筆記號(hào)、油漆及粉塵無可見雜物人工清除目測(cè)3）噴漆噴漆作業(yè)環(huán)境及檢測(cè)方法如下表：項(xiàng)目控制要求檢測(cè)方法備注環(huán)境溫度≥5℃環(huán)氧類漆≥10℃溫度計(jì)測(cè)量噴涂時(shí)如溫度、濕度不滿足環(huán)境要求，可使用加熱干燥機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)、通風(fēng)機(jī)等達(dá)到環(huán)境要求空氣相對(duì)濕度≤85%相對(duì)濕度儀、干濕度搖表鋼板表面溫度大于露點(diǎn)溫度3℃鋼板溫度儀、露點(diǎn)測(cè)試儀涂漆照明防爆燈噴漆施工要求a.表面噴砂處理檢驗(yàn)合格后4小時(shí)內(nèi)進(jìn)行涂裝，涂裝前應(yīng)保護(hù)涂裝表面，防止二次污染；b.噴涂底漆前應(yīng)預(yù)涂所有焊縫、角位等不易噴涂的部位，以保證該部位的漆膜厚度；c.注意油漆的熟化期和混合使用期，在過了熟化期方能施工，超過混合使用期禁止使用，在施工過程中應(yīng)根據(jù)施工需要調(diào)配適量的涂料；d.嚴(yán)格按涂裝工藝施工，涂層表面平整均勻，不允許有剝落、起泡、裂紋、氣孔，允許有不影響防護(hù)性能的輕微桔皮、流掛、刷痕和少量雜質(zhì)；金屬涂層表面均勻一致，不允許有起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂紋、掉塊；e.不同漆種選用不同漆泵，噴槍與工作面應(yīng)保持適當(dāng)?shù)木嚯x和角度（75-90°）。為便于噴涂，可對(duì)油漆進(jìn)行不超過規(guī)定值的5%的稀釋（有特殊要求的漆種按其說明書要求進(jìn)行）；word格式整理 專業(yè)資料參考f.為保證涂裝干膜厚度，涂裝時(shí)應(yīng)用濕膜卡連續(xù)自測(cè)濕膜厚度；g.按油漆廠家提供的油漆使用說明書等資料，根據(jù)施工的實(shí)際溫度、濕度等環(huán)境因素，確定重涂的間隔時(shí)間，并嚴(yán)格執(zhí)行；h.正確記錄施工環(huán)境條件、油漆品種、數(shù)量、涂裝部位等參數(shù)；i.在施工中嚴(yán)格按下表逐項(xiàng)進(jìn)行檢查。序號(hào)檢查內(nèi)容檢查方法及使用儀器A壓縮空氣的清潔檢查濾紙和棉布B壓縮空氣的壓力檢查壓力表C正確的涂料配備及攪拌程序按油漆制造商要求，記錄油漆的批號(hào)D不能涂裝須貼膠紙保護(hù)之部位按施工工藝規(guī)范E表面處理與涂裝的間隔時(shí)間按施工工藝規(guī)范、油漆使用說明書F周圍干凈的空氣目測(cè)G環(huán)境溫度、濕度條件濕度計(jì)，溫度表H濕膜厚度濕膜測(cè)試儀I開始噴涂施工，完工時(shí)間及過程按施工工藝規(guī)范、油漆使用說明書3、工廠內(nèi)鋼構(gòu)件各部位涂裝作業(yè)細(xì)則（1）鋼箱梁（橋面除外）外表面涂裝噴砂處理經(jīng)監(jiān)理工程師確認(rèn)合格后，進(jìn)行醇溶性無機(jī)富鋅底漆的噴涂，施工過程中隨時(shí)用濕膜卡檢測(cè)濕膜厚度，使干膜厚度達(dá)到40*2μm；對(duì)醇溶性無機(jī)富鋅底漆進(jìn)行檢查、清理，自檢、專檢合格后報(bào)監(jiān)理驗(yàn)收。驗(yàn)收合格后在合適的環(huán)境條件下且在重涂間隔期內(nèi)進(jìn)行環(huán)氧樹脂封閉漆的預(yù)涂、噴涂，施工過程中隨時(shí)用濕膜卡檢測(cè)濕膜厚度，使干膜厚度達(dá)到25μm；累計(jì)干膜厚度達(dá)到125μm；在合適的環(huán)境條件下，對(duì)環(huán)氧樹脂封閉漆進(jìn)行檢查、清理，檢測(cè)膜厚；自檢、專檢合格后報(bào)監(jiān)理驗(yàn)收。驗(yàn)收合格后在重涂間隔期內(nèi)進(jìn)行環(huán)氧云鐵中間漆的預(yù)涂、噴涂，施工過程中隨時(shí)用濕膜卡檢測(cè)濕膜厚度，使干膜厚度達(dá)到40*2μm；累計(jì)干膜厚度達(dá)到185μm；在合適的環(huán)境條件下，對(duì)環(huán)氧云鐵中間漆進(jìn)行檢查、清理，檢測(cè)膜厚；自檢、專檢合格后報(bào)監(jiān)理驗(yàn)收。驗(yàn)收合格后在重涂間隔期內(nèi)進(jìn)行第一道聚氨酯面漆的預(yù)涂、噴涂，施工過程中隨時(shí)用濕膜卡檢測(cè)濕膜厚度，使干膜厚度達(dá)到40μm；累計(jì)干膜厚度達(dá)到225μm；噴涂時(shí)做到涂層表面平整、均勻、顏色基本一致。全面檢測(cè)涂層總厚度、外觀質(zhì)量和涂層附著力（劃格法）。專檢合格后報(bào)監(jiān)理驗(yàn)收。（2）鋼箱梁（U肋內(nèi)表面除外）內(nèi)表面涂裝word格式整理 專業(yè)資料參考噴砂處理經(jīng)監(jiān)理工程師確認(rèn)合格后，進(jìn)行改性環(huán)氧耐磨漆的預(yù)涂、噴涂，施工過程中隨時(shí)用濕膜卡檢測(cè)濕膜厚度，使干膜厚度達(dá)到125μm；在合適的環(huán)境條件下，全面檢測(cè)涂層總厚度、外觀質(zhì)量和涂層附著力（劃格法）。專檢合格后報(bào)監(jiān)理驗(yàn)驗(yàn)。（3）移墩后涂裝鋼箱梁在運(yùn)出涂裝房時(shí)，移墩后的支點(diǎn)應(yīng)讓開原擱墩處。對(duì)移墩后的原墩位處周邊涂層進(jìn)行保護(hù)，用打磨機(jī)進(jìn)行打磨處理達(dá)到St3級(jí)，周邊涂層打磨出坡度，自檢、專檢合格后向監(jiān)理報(bào)驗(yàn)。報(bào)驗(yàn)合格后按工藝補(bǔ)涂各道油漆至第一道面漆，換墩后的墩位部分在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行剩余各道涂層的補(bǔ)涂。4、現(xiàn)場(chǎng)涂裝（1）橋面涂裝橋面鋪裝前，應(yīng)對(duì)橋面進(jìn)行清潔處理，去除所有影響鋪裝的雜質(zhì)、污垢等。（2）焊縫及破損涂層的修補(bǔ)對(duì)焊縫及破損的涂層按其所在部位工藝要求補(bǔ)涂各涂層，自檢、專檢合格后報(bào)監(jiān)理驗(yàn)收。在對(duì)焊縫及破損涂層處理前，應(yīng)對(duì)其周圍已完成防腐施工的表面要保護(hù)好，可以采用帆布或彩條布或其他阻擋方法，保護(hù)已涂裝的表面不受損以及避免環(huán)境受到污染。（3）全橋最后一道面漆涂裝對(duì)全橋整體進(jìn)行檢查，清除表面可見的雜質(zhì)、油污、灰塵，并用砂紙全面拉毛，清潔后自檢、專檢合格后報(bào)監(jiān)理驗(yàn)收。驗(yàn)收合格后在合適的環(huán)境條件下進(jìn)行最后一道面漆的預(yù)涂、噴涂，施工過程中隨時(shí)用濕膜卡檢測(cè)濕膜厚度，使干膜厚度達(dá)到40μm；累計(jì)干膜厚度達(dá)到265μm；在合適的環(huán)境條件下，全面檢測(cè)涂層總厚度、外觀質(zhì)量和涂層附著力（劃格法）。自檢、專檢合格后報(bào)監(jiān)理驗(yàn)驗(yàn)。5、施工中的質(zhì)量控制與檢測(cè)磨料的質(zhì)量控制（1）磨料應(yīng)使用符合YB/T5149-1993和YB/T5150-1993標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的鋼丸、鋼砂或應(yīng)使用無鹽分和無污染的適應(yīng)砂；（2）由倉庫保管員對(duì)進(jìn)庫前的磨料驗(yàn)證其合格證、質(zhì)保書，表面應(yīng)清潔、干燥，驗(yàn)證合格后入庫存放。存放和保存應(yīng)在專用庫房內(nèi)，庫房應(yīng)防止漏水；（3）經(jīng)驗(yàn)證不合格或有疑問的磨料由倉庫保管員提出復(fù)驗(yàn)申請(qǐng)，并由質(zhì)量安全部送權(quán)威檢測(cè)機(jī)構(gòu)復(fù)檢硬度、化學(xué)成份等以決定能否使用；（4）使用過程中定期對(duì)磨料進(jìn)行檢查，并采用過篩、除灰、補(bǔ)充新磨料等措施，以保證磨料正常使用；word格式整理 專業(yè)資料參考（5）凡在露天情況下使用的磨料或者在使用過程中受到污染影響的磨料均應(yīng)被廢棄，不能再使用。涂料的質(zhì)量控制（1）涂料的采購所有構(gòu)成防護(hù)體系的油漆都應(yīng)從同一合格供方處購買或由承包商提供；（2）涂料的封裝和運(yùn)輸所有涂料應(yīng)裝在密閉容器內(nèi)，容器的大小應(yīng)方便運(yùn)輸。每個(gè)容器應(yīng)在側(cè)面貼說明書，表明用途、顏色、批號(hào)、生產(chǎn)日期和生產(chǎn)廠家等；（3）涂料的驗(yàn)收入庫倉庫保管員應(yīng)對(duì)進(jìn)庫前的涂料驗(yàn)證其合格證、質(zhì)保書，檢查是否與相應(yīng)合格樣品相同，相同時(shí)方可入庫，否則拒絕入庫，并退回供方更換。（4）涂料應(yīng)存放在專用庫房內(nèi)，庫房應(yīng)防止漏水，有安全、防火設(shè)施。除非另有說明，超過貯存期的涂料應(yīng)予廢棄，不得用于永久性工程。6、涂料復(fù)驗(yàn)油漆的復(fù)驗(yàn)采取抽樣法，執(zhí)行GB3186-89《涂料產(chǎn)品的取樣》進(jìn)行取樣。對(duì)于每批油漆，取樣A、B兩份，A、B樣各500毫升，按不同組別進(jìn)行分別密封，A樣送檢，送檢的全過程應(yīng)由監(jiān)理工程師旁站或者陪同。B樣應(yīng)經(jīng)過密封后保存，在封條上應(yīng)有監(jiān)理、承包人、油漆商、施工單位代表共同簽字。當(dāng)監(jiān)理工程師有下列要求時(shí)，公司將再提供一個(gè)樣品A，并按照監(jiān)理工程師的指示送到檢測(cè)部門。（1）按照檢測(cè)內(nèi)容要做試驗(yàn)的任一批取代用漆；（2）退回的油漆；（3）當(dāng)監(jiān)理工程師認(rèn)為該批油漆有不良的應(yīng)用特性時(shí)；涂料的試驗(yàn)必須在涂料開始使用前完成，確保工程使用的涂料為合格的涂料。7、施工工序的質(zhì)量控制施工工序的質(zhì)量由操作工自檢、檢驗(yàn)員專檢并經(jīng)業(yè)主工程師專檢后報(bào)監(jiān)理確認(rèn)，按下列《各工序質(zhì)量檢驗(yàn)要求表》實(shí)施控制。質(zhì)量檢驗(yàn)結(jié)果記錄在各工序質(zhì)量記錄表上。8、最終質(zhì)量控制涂層的最終質(zhì)量按《各工序質(zhì)量檢驗(yàn)要求表》中“漆膜”工序檢測(cè)項(xiàng)目進(jìn)行最終檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果記錄在附表上并經(jīng)監(jiān)理簽字確認(rèn)。9、各工序質(zhì)量檢驗(yàn)要求如下表工序檢測(cè)項(xiàng)目檢測(cè)手段檢驗(yàn)要求檢測(cè)數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)/記錄清潔油污、雜質(zhì)目測(cè)清除油污、雜質(zhì)全面GB/T13312-97噴砂清潔度圖譜對(duì)照Sa2.5級(jí)全面GB8923-88word格式整理 專業(yè)資料參考粗糙度粗糙度測(cè)量儀或比較樣板40-80μm每一施工段檢查3點(diǎn)，取平均值或按設(shè)計(jì)規(guī)定檢查，或按設(shè)計(jì)要求檢查GB/T13288-91/GB6062-85漆膜膜厚自檢用濕膜卡監(jiān)理用磁性測(cè)厚儀達(dá)到規(guī)定膜厚特大構(gòu)件，10m2取3個(gè)基準(zhǔn)面，每個(gè)基準(zhǔn)面測(cè)5個(gè)點(diǎn)，取算術(shù)平均值，或按設(shè)計(jì)要求GB/T6463-86附著力劃格法≤1級(jí)涂裝結(jié)束后監(jiān)理選點(diǎn)測(cè)量。GB/T9286-98外觀目測(cè)、自檢和監(jiān)理專檢在每道涂實(shí)干后全面檢查，并記錄于記錄表中平整均勻，不允許有剝落、起泡、裂紋、氣孔，允許有不影響防護(hù)性能的輕微桔皮、流掛、刷痕和少量雜質(zhì)。全面記錄表10、檢驗(yàn)原則（1）在涂裝過程中對(duì)溫度、濕度和周圍環(huán)境等涂裝作業(yè)環(huán)境等進(jìn)行檢驗(yàn)。（2）在鋼構(gòu)件涂裝前對(duì)鋼表面除銹等級(jí)和粗糙度大小進(jìn)行檢驗(yàn)。（3）在涂裝過程中對(duì)涂裝間隔時(shí)間和涂膜外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。（4）涂裝過程中對(duì)底漆涂層和完整涂層厚度分別進(jìn)行檢驗(yàn)。涂料涂層涂裝過程中，可以測(cè)量濕膜厚度以控制干膜厚度。不允許單獨(dú)制備試片代替鋼構(gòu)件作涂層厚度檢驗(yàn)。（5）涂裝過程可用抽樣方法對(duì)涂層附著力進(jìn)行檢驗(yàn)，附著力檢驗(yàn)可以是鋼基體和涂層間的附著力，也可以是完整涂裝體系涂層間的附著力。（6）涂料涂層附著力檢驗(yàn)按GB/T9286-1998做劃格試驗(yàn)或GB/T5210-1985做拉開試驗(yàn)。劃格試驗(yàn)時(shí)涂層厚度不大于80μm時(shí)，劃線間隔1mm；涂層厚度80μm-120μm時(shí)，劃線間隔2mm；涂層厚度大于120μm時(shí)，劃線間隔3mm。11、施工進(jìn)度計(jì)劃鋼箱梁廠內(nèi)的防腐涂裝與鋼箱梁制作保持同步，現(xiàn)場(chǎng)的損傷面修復(fù)工作與鋼箱梁的架設(shè)保持同步，鋼箱梁合攏后進(jìn)行全橋的最后一道面漆的涂裝施工，滿足生產(chǎn)工期的要求。如遇到特殊原因需要調(diào)整工期，我們可以根據(jù)總工期的要求，采取加大設(shè)備和人員的投入等措施，確保按期、優(yōu)質(zhì)地完成施工任務(wù)。12、鋼箱梁成品的養(yǎng)護(hù)鋼箱梁在拼裝場(chǎng)涂裝完工報(bào)驗(yàn)合格后應(yīng)及時(shí)運(yùn)到堆放場(chǎng)堆放，堆放時(shí)支點(diǎn)不應(yīng)在原擱墩處，為保護(hù)已涂裝表面，堆放支點(diǎn)處應(yīng)墊放無棱角木塊并加墊橡膠墊以防損壞涂層。word格式整理 專業(yè)資料參考鋼箱梁應(yīng)單層堆放，堆放場(chǎng)應(yīng)堅(jiān)實(shí)平整、通風(fēng)并具有排水設(shè)施。各支點(diǎn)處應(yīng)受力均勻并有足夠的承載力，在梁段存放期間不允許有不均勻沉降，不允許出現(xiàn)蹺蹺板現(xiàn)象，以防損傷已涂表面。鋼箱梁吊運(yùn)、堆放及運(yùn)到現(xiàn)場(chǎng)時(shí)，對(duì)涂裝表面應(yīng)加以保護(hù)，盡量避免損傷；鋼箱梁吊運(yùn)時(shí)應(yīng)4點(diǎn)平衡起吊，處于水平狀態(tài)；鋼箱梁存放時(shí)應(yīng)按吊運(yùn)先后順序擺放，先吊裝的放外面，后吊裝的放里面。五、鋼箱梁的頂推施工本標(biāo)段G匝道橋上部結(jié)構(gòu)第三聯(lián)采用20+30+30+20四跨連續(xù)鋼箱梁，H匝道橋上部結(jié)構(gòu)第十聯(lián)采用30+35+35+30四跨連續(xù)鋼箱梁根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)條件，兩座橋的鋼箱梁均從滬寧高速公路西側(cè)朝東側(cè)方向進(jìn)行逐段拼裝逐段頂推施工。最西側(cè)梁段(G11、H1)作為嵌補(bǔ)梁段，采用汽車吊安裝；其它梁段采用頂推法架設(shè)。即梁段在廠內(nèi)制作，運(yùn)至工地后在滬寧高速北側(cè)臨時(shí)支墩上拼裝，從北向南逐次頂推，頂推至設(shè)計(jì)位置落梁，最后安裝嵌補(bǔ)梁段?？紤]到施工對(duì)滬寧高速公路的影響及頂推作業(yè)，跨滬寧高速兩跨鋼箱梁在頂推前完成鋼護(hù)欄、橋面系、涂裝等施工，其余地段鋼箱梁待頂推就位后再安裝鋼護(hù)欄和涂裝。為保證質(zhì)量鋼箱梁在工廠加工，根據(jù)工廠起重能力、運(yùn)輸條件，G匝道鋼箱梁按長度方向分成11個(gè)箱形和22個(gè)翼緣板節(jié)段；H匝道鋼箱梁按長度方向分成12個(gè)箱形和24個(gè)翼緣板節(jié)段。鋼箱梁頂推步驟如下（以G匝道鋼箱梁為例）。第一步：基礎(chǔ)和橋墩施工，利用后一聯(lián)一跨及頂推端第一跨搭滿堂支架建立施工平臺(tái)，吊裝第一段嵌補(bǔ)梁段。第二步：第一次操作時(shí)間60分鐘，頂推梁段前進(jìn)20m，在滬寧頂推側(cè)邊墩設(shè)臨時(shí)固定設(shè)備，停止頂進(jìn)。第三步：吊裝第二段頂推梁段，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)焊接。第四步：拆除臨時(shí)固定設(shè)備，第二次操作時(shí)間60分鐘，頂推梁段前進(jìn)30m；，滬寧路中分帶處橋墩及頂推側(cè)邊墩設(shè)臨時(shí)固定設(shè)備，停止頂進(jìn)。第五步：吊裝第三段頂推梁段，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)焊接。第六步：拆除臨時(shí)固定設(shè)備，第三次操作時(shí)間120分鐘，頂推梁段至其最終梁位。第七步：拆除頂推設(shè)備，吊裝第三聯(lián)第四跨梁段，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)焊接，成橋。（一）支架設(shè)計(jì)word格式整理 專業(yè)資料參考臨時(shí)墩除滿足拼裝鋼箱梁的功能外，還要兼作對(duì)鋼箱梁實(shí)施空間曲線頂推之用。因此，在設(shè)計(jì)臨時(shí)支墩時(shí)，既要考慮其能承受頂推時(shí)的最大豎向荷載和最大水平摩阻力引發(fā)的變形，又要考慮滿足鋼箱梁在頂推過程沿同半徑平面園曲線和同曲率豎曲線軌跡前進(jìn)要求，并按位置準(zhǔn)確計(jì)算和控制滑道進(jìn)、出口的標(biāo)高。1、臨時(shí)支墩基礎(chǔ)臨時(shí)墩基礎(chǔ)可采用鉆孔樁基或鋼筋混凝土淺基礎(chǔ)，本橋臨時(shí)墩基礎(chǔ)采用混凝土擴(kuò)大基礎(chǔ)。由于G匝道線路所經(jīng)區(qū)域多為稻田，地勢(shì)平坦，地表土質(zhì)為灰色淤泥質(zhì)亞粘土，現(xiàn)有地質(zhì)情況無法滿足鋼箱梁頂推需要。根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)地質(zhì)情況和頂推法施工的工藝需求，為更好的解決鋼箱梁頂推過程中產(chǎn)生的縱橫向水平力，支墩的基礎(chǔ)采用C25砼承臺(tái)，每個(gè)臨時(shí)支墩沿縱向施工兩個(gè)鋼筋砼承臺(tái)。承臺(tái)澆筑時(shí)需要精確預(yù)埋鋼管下法蘭盤螺栓，鋼管安裝到位后，法蘭盤與承臺(tái)預(yù)埋件栓接。2、中央分隔帶處0#臨時(shí)支墩基礎(chǔ)鋼箱梁頂推過程中，墩頂水平力來自于鋼箱梁頂推過程中的滑動(dòng)摩擦力。在前端懸臂35m的最不利工況下，按照設(shè)計(jì)提供頂推方向前排鋼管。由于承臺(tái)與臨時(shí)支墩斜交，故臨時(shí)支墩有兩根鋼管位于承臺(tái)以外位置（如圖中藍(lán)色位置），根據(jù)中央分隔帶承臺(tái)已經(jīng)施工完畢和地基承載力無法滿足施工要求的實(shí)際情況，需在現(xiàn)承臺(tái)外側(cè)另澆C25混凝土加臺(tái)（高1.5m），配15Φ25鋼筋，鋼筋中心距頂緣75mm，可滿足現(xiàn)每個(gè)鋼管頂1320kN的作用力。后澆混凝土加臺(tái)擬采用植筋方法與現(xiàn)承臺(tái)相連。3、其他臨時(shí)墩基礎(chǔ)：首先夯填碎石土至原地面，然后縱向澆筑鋼筋砼承臺(tái)，每個(gè)臨時(shí)支墩設(shè)承臺(tái)兩個(gè)，鋼筋砼承臺(tái)長4m、寬2.0m、高1.0m，兩個(gè)承臺(tái)橫向采用30×30×315㎝的鋼筋砼聯(lián)系梁連接，承臺(tái)頂?shù)赘髟O(shè)一層Φ16鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)眼尺寸為150×150mm。4、臨時(shí)墩結(jié)構(gòu)臨時(shí)墩一般采用鋼管支墩，并用鋼板對(duì)上下端部作加強(qiáng)處理。本橋臨時(shí)墩均采用Ф500×10鋼管柱，用Q235鋼板卷制（2-1、0、1-1三個(gè)臨時(shí)支墩采用四根Ф500×12mm）。一組臨時(shí)墩共由4根鋼管柱組成，柱間用16#槽鋼作剪刀撐連接，柱頂設(shè)置用于固定下滑道的鋼支座?？紤]到拼裝鋼箱梁過程中需要設(shè)置用于調(diào)整接頭標(biāo)高的千斤頂，同時(shí)提高臨時(shí)墩抗推能力，因此，需要在每組支墩上部設(shè)置2根I40縱梁。位于橋墩處的臨時(shí)墩，其墩頂用型鋼再橋梁支座墊石進(jìn)行連接。（二）滑道設(shè)計(jì)1、滑道位置為控制鋼箱梁頂推作業(yè)中的變形，滑道位置設(shè)置在鋼箱左右腹板下方的底板附近，寬度35cm。在加工鋼箱梁時(shí)，腹板底部設(shè)三角形加勁肋，同時(shí)在頂推滑道中心位置沿縱向通長設(shè)80cm高肋板進(jìn)行加強(qiáng)。2、滑道的線形word格式整理 專業(yè)資料參考鋼箱梁的頂推滑道需做成平縱斷面符合頂推要求的線形形式。3、滑道結(jié)構(gòu)滑道主要由設(shè)置在鋼管支墩上的滑道梁、下滑板和上滑塊組成。本橋鋼箱梁頂推滑道設(shè)兩道，其左右中心間距d=鋼箱梁底板寬度5.5m-滑道寬度35cm=5.15m。（1）滑道梁滑道梁為兩根[32b槽鋼，長度3.5m～4.5m，寬度30cm。每側(cè)滑道梁的兩端都設(shè)有吊籃，吊籃內(nèi)設(shè)30t或50t電動(dòng)千斤頂，以備鋼箱梁在頂推過程中滑塊擠死或卡住時(shí)起頂鋼箱梁用。（2）下滑板下滑板由5塊□500×500×20㎜鋼板組成，每塊鋼板頂面外包□545×450×1㎜的不銹鋼板（周邊與鋼板壓焊）。鋼板下料后四周剖成圓弧面，防止接縫處的棱角劃傷聚四氟乙烯滑板面。（3）上滑塊為減小頂推阻力，在下滑道與鋼箱梁底板頂推面間設(shè)置一面貼聚四氟乙烯、內(nèi)部設(shè)兩層鋼板的氯丁橡膠板。其規(guī)格為□400×200×20mm。下滑板和上滑塊共同組成頂推摩擦副，在頂推千斤頂?shù)淖饔孟?，?shí)現(xiàn)鋼箱梁的頂推前進(jìn)。每條滑道長度為2500mm。導(dǎo)向裝置的設(shè)計(jì)為方便鋼箱梁節(jié)段拼裝時(shí)的橫向定位和頂推時(shí)的導(dǎo)向，在臨時(shí)支墩下滑道板外側(cè)設(shè)置了導(dǎo)向裝置（即橫向限位器）。導(dǎo)向裝置主要由鋼軸、螺母、墊片及導(dǎo)向輪組成。通過鋼軸及螺母將導(dǎo)向輪固定在下滑道鋼板面上。（三）頂推系統(tǒng)的設(shè)計(jì)1、頂推方式頂推方式分單點(diǎn)頂推和多點(diǎn)頂推兩種。為減小橋墩承受的水平力，考慮到平曲線及豎曲線頂推，本橋選擇多點(diǎn)拉桿式連續(xù)頂推。即兩臺(tái)千斤頂分別固定于G匝道7#墩、9#墩（H匝道為30#、32#墩）。為防止頂推過程中兩側(cè)橋墩受扭，將水平千斤頂設(shè)置在橋墩兩立柱間的操作平臺(tái)上。2、操作平臺(tái)操作平臺(tái)采用槽鋼制作，將其與橋墩上的預(yù)埋鋼板焊接連接。操作平臺(tái)要有足夠的剛度、強(qiáng)度、穩(wěn)定性，主要滿足千斤頂頂推鋼箱梁時(shí)產(chǎn)生的反作用力。3、拉錨器拉錨器設(shè)置在鋼箱梁底板橫向中心線處的橫隔板部位。拉錨器與鋼箱梁底板栓接。鋼箱梁加工時(shí)，事先在底板上打好固定拉錨器的拴孔。4、牽引裝置word格式整理 專業(yè)資料參考根據(jù)頂推最大水平力，選擇2臺(tái)ZLD-100自動(dòng)連續(xù)千斤頂提供水平動(dòng)力。拉桿采用3根Фj15.24鋼絞線和自動(dòng)工具錨。錨固器采用Q235鋼板組焊而成，其結(jié)構(gòu)尺寸除滿足最大頂推水平力外，還要兼顧水平千斤頂施力點(diǎn)盡量與拉錨器在一條直線上。每次頂推時(shí)，拉錨器與連續(xù)式千斤頂之間保持20～30m的距離，以減小其位置對(duì)平、豎曲線頂推的影響。5、多點(diǎn)頂推同步運(yùn)行控制由于本橋2個(gè)水平千斤頂布置在兩個(gè)橋墩中間，因此，多點(diǎn)頂推同步運(yùn)行控制主要目的在于期望2個(gè)墩上的千斤頂出力克服該墩上的摩阻力，或限制頂推力與摩阻力的差值在橋墩能夠承受的水平推力范圍。采購設(shè)備時(shí)按照2臺(tái)千斤頂集中控制設(shè)置總控制臺(tái)，控制2個(gè)泵站。每個(gè)千斤頂位置配備聯(lián)絡(luò)器具，隨時(shí)可以互相與控制臺(tái)人員通話，發(fā)布操作指令及反應(yīng)頂推情況。頂推力的控制主要由操作人員手動(dòng)調(diào)整油泵壓力控制施力。6、導(dǎo)梁導(dǎo)梁長度一般為頂推跨徑的0.6～0.7倍，本橋鋼導(dǎo)梁長度內(nèi)側(cè)20m，外側(cè)22m，其截面為工字形鋼板梁。導(dǎo)梁頂板、底板厚度20mm，腹板厚度16～12mm。導(dǎo)梁高度及線形與鋼箱梁相同，并與鋼箱梁腹板拴接?？紤]到導(dǎo)梁上墩時(shí)要設(shè)置千斤頂頂升，導(dǎo)梁前端做成企口。（四）支架及滑道施工1、支架搭設(shè)（1）基礎(chǔ)施工按照臨時(shí)墩布置用全站儀測(cè)放各個(gè)臨時(shí)墩位置，并對(duì)地基進(jìn)行處理，隨后常規(guī)法澆注基礎(chǔ)C25混凝土。（2）安裝鋼管柱待混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后，用16t汽車吊逐根吊起鋼管柱，并與基礎(chǔ)上的地腳螺栓初步拴接，通過支墊鋼板將鋼管柱調(diào)整垂直。然后擰緊地腳螺栓。最后用[16槽鋼設(shè)置好縱橫向水平支撐和剪刀撐。臨時(shí)支墩安裝時(shí)垂直度≤1%，頂面標(biāo)高0～-10mm。（3）安裝下滑道用吊車就位下滑道支座，并與鋼管柱上端連接好，然后就為滑下道梁，檢查滑道頂面標(biāo)高，必要時(shí)用鋼板進(jìn)行調(diào)整，最后將滑道梁與臨時(shí)墩頂部的支座焊接。（五）鋼箱梁分段拼裝與頂推施工1、施工工藝流程H、G匝道橋兩聯(lián)鋼箱梁頂推工藝流程相似，現(xiàn)以G匝道頂推施工為例敘述。地基處理—→施工基礎(chǔ)—→搭設(shè)支墩—→安裝滑道、限位裝置和頂推千斤頂—→依次吊裝G10～G7分段—→檢測(cè)調(diào)整鋼箱梁線形、標(biāo)高—→word格式整理 專業(yè)資料參考檢測(cè)校正相鄰梁段接縫焊口—→按照從中間依次向兩邊的順序雙對(duì)稱焊接鋼箱梁的接縫—→焊縫檢驗(yàn)—→安裝G10～G7梁段的懸臂及護(hù)欄—→焊接及檢驗(yàn)—→G10～G7梁段除銹、補(bǔ)漆—→G10～G7梁段噴涂最后面漆—→G10～G7梁段驗(yàn)收—→拼裝導(dǎo)梁—→連續(xù)頂推鋼箱梁前進(jìn)20m—→依次吊裝G6～G5分段—→檢測(cè)調(diào)整鋼箱梁線形、標(biāo)高—→檢測(cè)校正相鄰梁段接縫焊口—→按照從中間依次向兩邊的順序雙對(duì)稱焊接鋼箱梁的接縫—→焊縫檢驗(yàn)—→安裝G6～G5梁段的懸臂及護(hù)欄—→焊接及檢驗(yàn)—→G6～G5梁段除銹、補(bǔ)漆—→G6～G5梁段噴涂最后面漆—→G6～G5梁段驗(yàn)收—→連續(xù)頂推鋼箱梁前進(jìn)30m—→依次吊裝G4～G2分段—→檢測(cè)調(diào)整鋼箱梁線形、標(biāo)高—→檢測(cè)校正相鄰梁段接縫焊口—→按照從中間依次向兩邊的順序雙對(duì)稱焊接鋼箱梁的接縫—→焊縫檢驗(yàn)—→安裝G4～G2梁段的懸臂及護(hù)欄—→焊接及檢驗(yàn)—→G4～G2梁段除銹、補(bǔ)漆—→G4～G2梁段噴涂最后面漆—→G4～G2梁段驗(yàn)收—→連續(xù)頂推鋼箱梁前進(jìn)30m—→安裝G1梁段—→檢測(cè)調(diào)整鋼箱梁線形、標(biāo)高—→檢測(cè)校正相鄰梁段接縫焊口—→雙對(duì)稱焊接鋼箱梁的接縫—→焊縫檢驗(yàn)焊接及檢驗(yàn)—→連續(xù)頂推鋼箱梁前進(jìn)15m—→拆除導(dǎo)梁—→安裝尾梁—→繼續(xù)頂推前進(jìn)5m至設(shè)計(jì)位置—→檢測(cè)調(diào)整鋼箱梁線形、標(biāo)高—→安裝支座—→落梁—→精確測(cè)量G11梁段合攏缺口大小，切割余量后吊裝G11分段—→檢測(cè)調(diào)整梁段線形、標(biāo)高—→檢測(cè)校正相鄰梁段接縫焊口—→按照從中間依次向兩邊的順序雙對(duì)稱焊接鋼箱梁的接縫—→焊縫檢驗(yàn)—→安裝G1、G11梁段翼緣板及鋼護(hù)欄—→焊縫檢驗(yàn)—→G1、G11梁段除銹、補(bǔ)漆—→G1、G11梁段噴涂最后面漆—→驗(yàn)收—→竣工交驗(yàn)。2、以G匝道鋼箱梁頂推施工為例，主要施工方法如下：（1）拼裝G10～G7梁段采用1臺(tái)200t汽車吊按照G10～G7順序逐段將驗(yàn)收合格的鋼箱梁就位在支架上，測(cè)量人員檢查鋼箱梁標(biāo)高、線形。根據(jù)檢查結(jié)果對(duì)各段鋼箱梁進(jìn)行調(diào)整，并對(duì)接頭進(jìn)行臨時(shí)鎖定，接著由廠家焊工進(jìn)行焊縫焊接，焊接完成后，對(duì)焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢測(cè)，并滿足I級(jí)焊縫質(zhì)量要求。最后用同樣的方法完成G10～G7梁段的翼緣板和鋼護(hù)欄的拼裝工作，并對(duì)梁段除銹、補(bǔ)涂裝、噴涂最后面漆并檢驗(yàn)。（2）安裝鋼導(dǎo)梁分別用吊機(jī)將導(dǎo)梁的第一段與鋼箱梁相連接，然后安裝好左右兩根導(dǎo)梁間的連接件，最后將導(dǎo)梁的第二段與第一段相連接即可。（3）安裝牽引系統(tǒng)在就位梁段前，事先將連續(xù)式千斤頂就位于1#、2#操作平臺(tái)上，人工安裝好3根Φj15.24鋼絞線，通過鋼絞線、錨具將水平張拉千斤頂和拉錨器連為一體。（4）頂推鋼箱梁G10～G7梁段前移20mword格式整理 專業(yè)資料參考人工操作泵站，先緩緩給千斤頂供油，使鋼絞線拉緊后暫停，完成以下準(zhǔn)備工作后準(zhǔn)備頂推。a、檢查牽引系統(tǒng)安裝是否符合要求。b、喂送滑板的人員就位，每個(gè)滑道位置安排2名人員，并準(zhǔn)備好上滑塊。c、觀測(cè)人員設(shè)置好全站儀，做好線形監(jiān)控準(zhǔn)備工作。d、應(yīng)力監(jiān)控單位設(shè)置好監(jiān)控儀器、連接好電纜、讀取初讀數(shù)。完成上述四項(xiàng)準(zhǔn)備工作后，泵站開始繼續(xù)緩緩給千斤頂供油，在千斤頂?shù)臓恳?，鋼箱梁沿著滑道徐徐向前移?dòng)，直至前進(jìn)到前方20m的位置，完成第一頂推作業(yè)。在整個(gè)頂推過程中，泵站處的技術(shù)人員要記錄油泵壓力表示數(shù)，并推算頂推阻力是否正常。喂送滑塊的人員要注意觀察滑塊是否出現(xiàn)脫空，否則，要用不同厚度的鋼板將其墊實(shí)。當(dāng)前端滑塊滑出后，及時(shí)從后端喂送一個(gè)滑塊。測(cè)量人員跟蹤測(cè)量鋼箱的中線，當(dāng)中線偏差超過20mm時(shí)，告訴指揮員，暫停頂推，并采取在導(dǎo)向輪與鋼箱梁間加鋼板的辦法進(jìn)行糾偏處理。應(yīng)力監(jiān)控單位實(shí)時(shí)對(duì)支墩、鋼箱梁、導(dǎo)梁進(jìn)行監(jiān)控，一旦墩頂位移、結(jié)構(gòu)應(yīng)力超限時(shí)，告訴指揮員暫停作業(yè)，采取措施后在進(jìn)行頂推。本工況，鋼導(dǎo)梁距中央分隔帶中支墩距離約14m。（5）拼裝G6、G5梁段在支架旁邊就位200t汽車吊，先就位G6梁段，然后移位吊機(jī)，再就位G5梁段。隨后測(cè)量人員檢查鋼箱梁標(biāo)高、線形。根據(jù)檢查結(jié)果對(duì)各段鋼箱梁進(jìn)行調(diào)整，并對(duì)接頭進(jìn)行臨時(shí)鎖定，由廠家焊工進(jìn)行焊縫焊接。最后用同樣的方法完成G6～G5梁段的翼緣板和鋼護(hù)欄的拼裝工作。焊接完成后對(duì)焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢測(cè)，并滿足I級(jí)焊縫質(zhì)量要求。接下來對(duì)梁段進(jìn)行除銹、補(bǔ)涂裝、噴涂最后面漆。（6）頂推鋼箱梁G10～G5梁段前移30m再次安裝牽引鋼絞線后人工操作泵站，先緩緩給千斤頂供油，使鋼絞線拉緊后暫停。各崗位人員就位，檢查無誤后開始頂推作業(yè)。本次頂推距離30m，滿足在支架上拼裝3段鋼箱梁。當(dāng)頂推至前導(dǎo)梁伸進(jìn)中央分隔帶支墩下滑道30～50cm（能夠安放千斤頂即可）時(shí)暫停頂推，在導(dǎo)梁前端即棄口的前端與下滑道之間安放1臺(tái)50t液壓千斤頂。在千斤頂與下滑道之間墊放一塊F4滑板，并將導(dǎo)梁頂起一定高度約16cm（保證棄口段以外的導(dǎo)梁底板比下滑道面高出約3cm即可）。完成上述工作后，繼續(xù)頂推，當(dāng)棄口段以外的導(dǎo)梁伸進(jìn)中央分隔帶支墩下滑道約30cmword格式整理 專業(yè)資料參考，暫停頂推，落梁于上滑塊上，拆除千斤頂，完成導(dǎo)梁上中墩工況。按照第一次頂推要求，繼續(xù)頂推，直到鋼箱梁前進(jìn)30m為止。本工況為最不利工況，特別要注意應(yīng)力監(jiān)控，確保鋼箱梁、導(dǎo)梁、中墩的施工安全。（7）拼裝G4～G2梁段在支架旁邊就位200t汽車吊，先就位G4梁段，然后移位吊機(jī)，再就位G3梁段，最后G2梁段。測(cè)量人員檢查鋼箱梁標(biāo)高、線形。根據(jù)檢查結(jié)果對(duì)各段鋼箱梁進(jìn)行調(diào)整，并對(duì)接頭進(jìn)行臨時(shí)鎖定，由廠家焊工進(jìn)行焊縫焊接。最后用同樣的方法完成G4～G2梁段的翼緣板和鋼護(hù)欄的拼裝工作。焊接完成后對(duì)焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢測(cè)，并滿足I級(jí)焊縫質(zhì)量要求。接下來對(duì)梁段進(jìn)行除銹、補(bǔ)涂裝、噴涂最后面漆。（8）頂推鋼箱梁G10～G2梁段頂推30m頂推方法、鋼梁上墩方法同（6）。（9）拼裝G1梁段，頂推前進(jìn)15m按照前述方法拼裝好G1梁段，頂推鋼箱梁前進(jìn)。當(dāng)導(dǎo)梁接近引橋混凝土箱梁時(shí)，分段拆除導(dǎo)梁，安裝尾梁，繼續(xù)頂推前進(jìn)5m達(dá)到設(shè)計(jì)位置。（11）拆除尾梁解除尾推梁的橫向連接桿件，然后逐個(gè)解除尾推梁與鋼箱梁的連接螺栓，用汽車吊吊下即可。（12）安裝支座、落梁及支座反力調(diào)整鋼箱梁頂推到位，調(diào)整梁端線、梁邊線精度滿足設(shè)計(jì)及施工規(guī)范要求后，在各個(gè)臨時(shí)墩頂下滑道端頭吊籃內(nèi)安放2臺(tái)50t液壓千斤頂，然后采用千斤頂同步將梁頂起約10cm，準(zhǔn)確量測(cè)支座位置及上座板螺栓孔位置后安裝支座，支座位置、標(biāo)高經(jīng)復(fù)核無誤后勻速、緩慢、同步地落梁于永久支座。完成支座安裝、落梁工作后，在橋梁墩頂上安放帶壓力表的千斤頂，檢查支座實(shí)際反力，并與設(shè)計(jì)提供的支座反力進(jìn)行比較，超過允許偏差值時(shí)，調(diào)整支座高低，再次檢查支座反力，直至滿足設(shè)計(jì)要求為止。（13）拼裝G11最前端的G11梁段采用汽車吊法在支架上拼裝，吊裝前檢查梁段長度，超過規(guī)范要求時(shí)切除余段（鋼箱梁在加工時(shí)梁段長度取正誤差）。用千斤頂調(diào)整G11段鋼箱梁標(biāo)高、線形，對(duì)接縫進(jìn)行臨時(shí)鎖定，然后由專業(yè)焊工對(duì)焊縫焊接。接下來安裝G11段的翼緣板和鋼護(hù)欄，焊接接縫，對(duì)焊縫進(jìn)行檢驗(yàn)，符合要求后進(jìn)行除銹、補(bǔ)涂裝、噴涂最后面漆等工作。（六）施工監(jiān)控1、施工監(jiān)控目的word格式整理 專業(yè)資料參考由于G匝道和H匝道橋線形處在豎曲線和平曲線的組合曲線上，并且均上跨車流量較大的滬寧高速公路，因此如何安全順利的將鋼箱梁頂推到位是本項(xiàng)目施工的難點(diǎn)，特別是整個(gè)頂推過程中梁體受力復(fù)雜，梁體不僅上下?lián)蟿?dòng)，在平面內(nèi)也將扭轉(zhuǎn)，再加之鋼箱梁頂推過程中鋼箱梁及鋼導(dǎo)梁局部受力集中等問題，因此，有必要對(duì)鋼箱梁的頂推過程進(jìn)行動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)，從而把握施工狀態(tài)，進(jìn)行有效的控制。本橋施工監(jiān)控的主要目的是要通過實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，分析與掌握各個(gè)主要施工狀態(tài)的結(jié)構(gòu)工作狀況，及時(shí)發(fā)現(xiàn)可能存在的異常情況并做出調(diào)整，為安全順利的頂推施工提供保障，同時(shí)通過實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)和控制，保證最終成橋質(zhì)量。2、監(jiān)控計(jì)算主要內(nèi)容有：（1）鋼箱梁和導(dǎo)梁頂推全過程受力分析計(jì)算分析采用Midas-Civil6.7.0有限元軟件，將鋼箱梁和導(dǎo)梁作為一個(gè)整體結(jié)構(gòu)，建立殼和梁混合單元的空間模型按施工過程進(jìn)行分析。初步擬定頂推過程按每前移2m作為一個(gè)計(jì)算工況，并將對(duì)以下5個(gè)受力較為不利的工況進(jìn)行重點(diǎn)分析，以G匝道橋?yàn)槔℉匝道橋類似），各施工狀態(tài)如下所示：鋼箱梁尾部最大懸臂狀態(tài)導(dǎo)梁前端最大懸臂狀態(tài)鋼箱梁前端即將到達(dá)橋墩狀態(tài)鋼箱梁前端跨過橋墩狀態(tài)汽車吊安裝滬寧東側(cè)嵌補(bǔ)梁段（2）施工不利情況受力驗(yàn)算除上述對(duì)正常頂推施工工況進(jìn)行計(jì)算之外，還需模擬各種施工不利情況下結(jié)構(gòu)的受力進(jìn)行驗(yàn)算。這不僅可以分析結(jié)構(gòu)體系在各種施工不利情況作用下的安全性，而且通過施工不利情況受力驗(yàn)算還可以確定結(jié)構(gòu)監(jiān)測(cè)指標(biāo)的安全允許范圍，為確定施工監(jiān)控預(yù)警和控制指標(biāo)提供依據(jù)。主要有如下施工不利情況的驗(yàn)算：a、假定臨時(shí)支墩和永久墩出現(xiàn)不均勻沉降以及滑塊局部嚴(yán)重變形等不利情況，對(duì)各種因支墩沉降、滑塊變形等導(dǎo)致的滑道支點(diǎn)不平整等工況下的結(jié)構(gòu)受力進(jìn)行安全驗(yàn)算，并確定結(jié)構(gòu)受力允許范圍內(nèi)的滑道頂面高程誤差。b、在頂推過程中由于橫向偏位的作用鋼箱梁或?qū)Я涸诟鞫枕敾牢恢脤⒖赡艹惺茌^大的橫向力，因此有必要對(duì)橫向力作用情況進(jìn)行驗(yàn)算。c、由于本橋位于平曲線上，因此在頂推過程中左右兩側(cè)的頂推力是不一致的，特別在橫向糾偏的時(shí)候，可能兩側(cè)頂推力相差較大，因此有必要對(duì)頂推力不一致的工況進(jìn)行驗(yàn)算，以確定結(jié)構(gòu)所允許的最大頂推力差值。word格式整理 專業(yè)資料參考d、在頂推前移過程中，導(dǎo)梁將經(jīng)歷多次懸臂過墩頂?shù)那闆r，由于此時(shí)導(dǎo)梁下?lián)陷^大，有可能必須借助千斤頂起頂方能過墩，為指導(dǎo)施工，有必要通過計(jì)算確定在多大的起頂力作用下結(jié)構(gòu)受力是安全的。（3）施工臨時(shí)設(shè)施復(fù)核驗(yàn)算一般來說，施工臨時(shí)設(shè)施的剛度和承載力相對(duì)較弱，往往是施工的安全隱患之一，其施工臨時(shí)設(shè)施設(shè)計(jì)的好壞將直接關(guān)系到施工的成敗，因此施工臨時(shí)設(shè)施是本項(xiàng)目的重要控制因素。保障其安全的措施主要有兩個(gè)方面：一就是設(shè)計(jì)階段進(jìn)行認(rèn)真、詳細(xì)的計(jì)算分析，確保計(jì)算結(jié)果準(zhǔn)確，其安全度符合相關(guān)規(guī)范要求；二是通過施工過程監(jiān)測(cè)各項(xiàng)指標(biāo)，將其控制在允許范圍之內(nèi)。施工臨時(shí)設(shè)施設(shè)計(jì)相比于主體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)來說，往往設(shè)計(jì)周期較短，并且沒有一個(gè)嚴(yán)格的流程，一般僅由施工單位單獨(dú)進(jìn)行計(jì)算，沒有相關(guān)單位詳細(xì)的復(fù)核。因此，為保證臨時(shí)設(shè)施的安全，有必要對(duì)其進(jìn)行復(fù)核驗(yàn)算。主要需對(duì)以下內(nèi)容進(jìn)行驗(yàn)算：a、臨時(shí)墩基礎(chǔ)承載力和穩(wěn)定性驗(yàn)算；b、臨時(shí)墩墩身承載力和穩(wěn)定性驗(yàn)算；c、滑道支撐系統(tǒng)受力安全性驗(yàn)算。3、施工監(jiān)控的主要內(nèi)容本橋施工控制的原則是穩(wěn)定性、內(nèi)力和變形控制綜合考慮。在施工中采取如下的控制策略：結(jié)構(gòu)的變位和應(yīng)力在施工過程中實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)并反饋，保證頂推施工順利進(jìn)行，結(jié)構(gòu)控制截面應(yīng)力和變位在安全范圍內(nèi)。本橋施工控制的主要工作：（1）驗(yàn)算施工過程中各斷面的應(yīng)力。在施工控制開始前，根據(jù)設(shè)計(jì)圖及施工單位提供的施工方案，對(duì)結(jié)構(gòu)進(jìn)行施工全過程模擬計(jì)算，計(jì)算采用MidasCivil6.7.0程序進(jìn)行，根據(jù)計(jì)算結(jié)果對(duì)橋梁結(jié)構(gòu)在施工過程中的應(yīng)力按規(guī)范要求驗(yàn)算，并與設(shè)計(jì)單位核對(duì)計(jì)算結(jié)果。（2）在各施工階段，對(duì)各控制截面撓度、控制截面應(yīng)力值進(jìn)行跟蹤監(jiān)測(cè)，同時(shí)與結(jié)構(gòu)理論計(jì)算值進(jìn)行對(duì)比分析，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)力和變位偏差較大、甚至超出強(qiáng)度安全控制指標(biāo)等，應(yīng)暫停施工，查明原因。（3）根據(jù)施工單位的實(shí)際情況及我院的經(jīng)驗(yàn)，從施工角度優(yōu)化設(shè)計(jì)方案，并根據(jù)理論計(jì)算對(duì)施工方案提出合理的改進(jìn)建議。（4）積極參加施工現(xiàn)場(chǎng)的技術(shù)討論，對(duì)于施工中出現(xiàn)的問題和意外事故會(huì)同有關(guān)部門提出處理的參考方案。4、應(yīng)力監(jiān)測(cè)（1）頂推力監(jiān)測(cè)（2）支反力監(jiān)測(cè)5、預(yù)警機(jī)制和緊急預(yù)案建議word格式整理 專業(yè)資料參考預(yù)警機(jī)制的總體思想是在進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)的基礎(chǔ)上，及時(shí)發(fā)現(xiàn)頂推施工中出現(xiàn)的問題和一些緊急情況，將可能發(fā)生的事故控制在萌芽狀態(tài)，同時(shí)為減少誤報(bào)，在不停止頂推施工的前提下給數(shù)據(jù)分析和原因排查爭(zhēng)取一定的時(shí)間，實(shí)際控制過程中將盡可能采用危險(xiǎn)等級(jí)不同的分級(jí)預(yù)警機(jī)制。（1）鋼箱梁應(yīng)力預(yù)警機(jī)制和相應(yīng)緊急預(yù)案建議鋼箱梁應(yīng)力擬采用二級(jí)預(yù)警機(jī)制，分為一般預(yù)警和緊急預(yù)警。a、當(dāng)實(shí)測(cè)應(yīng)力達(dá)到時(shí)即進(jìn)行一般預(yù)警，此時(shí)可繼續(xù)進(jìn)行頂推施工，但必須重點(diǎn)關(guān)注該桿件，同時(shí)監(jiān)控、設(shè)計(jì)、施工和監(jiān)理應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)共同分析相關(guān)原因和數(shù)據(jù)變化趨勢(shì)，以確定是否對(duì)當(dāng)前施工狀態(tài)進(jìn)行相應(yīng)調(diào)控。b、當(dāng)實(shí)測(cè)應(yīng)力達(dá)到時(shí)即應(yīng)進(jìn)行緊急預(yù)警，此時(shí)必須立即停止頂推施工，分析原因并采取相應(yīng)補(bǔ)救措施，具體根據(jù)實(shí)際情況主要可采取如下措施：考慮到鋼箱梁應(yīng)力超限主要是由于滑塊支反力過大引起的，因此擬采用在鋼箱梁和導(dǎo)梁支點(diǎn)處調(diào)整千斤頂壓力使各支反力重新分配，從而減小過大的支反力。（2）導(dǎo)梁桿件應(yīng)力預(yù)警機(jī)制和相應(yīng)緊急預(yù)案建議導(dǎo)梁應(yīng)力擬采用三級(jí)預(yù)警機(jī)制，分為初步預(yù)警、一般預(yù)警和緊急預(yù)警。a、當(dāng)導(dǎo)梁實(shí)測(cè)應(yīng)力達(dá)到時(shí)即進(jìn)行初步預(yù)警，此時(shí)可繼續(xù)進(jìn)行頂推施工，但必須密切關(guān)注該測(cè)點(diǎn)應(yīng)力實(shí)測(cè)值的變化趨勢(shì)。b、當(dāng)導(dǎo)梁實(shí)測(cè)應(yīng)力達(dá)到時(shí)即進(jìn)行一般預(yù)警，此時(shí)仍可繼續(xù)進(jìn)行頂推施工，但必須重點(diǎn)關(guān)注該測(cè)點(diǎn)，同時(shí)監(jiān)控、設(shè)計(jì)、施工和監(jiān)理應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)共同分析相關(guān)原因，以確定是否對(duì)當(dāng)前施工狀態(tài)進(jìn)行相應(yīng)調(diào)控。c、當(dāng)導(dǎo)梁實(shí)測(cè)應(yīng)力達(dá)到時(shí)即進(jìn)行緊急預(yù)警，此時(shí)必須立即停止頂推施工，分析原因并采取相應(yīng)補(bǔ)救措施，具體根據(jù)實(shí)際情況主要可采取如下措施：考慮到導(dǎo)梁應(yīng)力超限可能是最大懸臂時(shí)其截面內(nèi)力過大引起的，因此可采用在汽吊在端部施加豎向力來減小其內(nèi)力。（3）頂推過程中橫向偏位預(yù)警機(jī)制和相應(yīng)緊急預(yù)案建議a、當(dāng)頂推時(shí)橫向偏位超出監(jiān)控允許范圍[-20,20]mm時(shí)即發(fā)出預(yù)警，考慮到滑道有限位裝置，因此此時(shí)可繼續(xù)進(jìn)行頂推施工，但應(yīng)及時(shí)調(diào)整兩側(cè)頂推力將橫向偏位限制在允許范圍之內(nèi)，以保證頂推施工的順利進(jìn)行。word格式整理 專業(yè)資料參考b、當(dāng)橫向偏位過大，滑塊和限位擋板相接觸時(shí)，應(yīng)立即暫停施工，采取相應(yīng)調(diào)整措施，具體可采用臨時(shí)倒鏈和卷揚(yáng)機(jī)等輔助設(shè)施進(jìn)行調(diào)整。（4）導(dǎo)梁前端懸臂撓度預(yù)警機(jī)制和相應(yīng)緊急預(yù)案建議導(dǎo)梁前端懸臂撓度擬采用二級(jí)預(yù)警機(jī)制，分為一般預(yù)警和緊急預(yù)警。a、當(dāng)導(dǎo)梁前端懸臂實(shí)測(cè)撓度和理論計(jì)算值一致時(shí)即進(jìn)行一般預(yù)警，此時(shí)可繼續(xù)進(jìn)行頂推施工，但必須重點(diǎn)關(guān)注導(dǎo)梁懸臂端撓度，分析其變化趨勢(shì)，以確定是否對(duì)當(dāng)前施工狀態(tài)進(jìn)行相應(yīng)調(diào)控。b、當(dāng)導(dǎo)梁前端懸臂實(shí)測(cè)撓度超過理論計(jì)算值的1.2倍時(shí)即進(jìn)行緊急預(yù)警，此時(shí)立即暫停頂推施工，分析原因并采取相應(yīng)補(bǔ)救措施，具體根據(jù)實(shí)際情況主要可采取如下措施：可采用在汽吊在端部施加豎向力來減小導(dǎo)梁端部撓度。（5）臨時(shí)墩沉降和水平變位預(yù)警機(jī)制和相應(yīng)緊急預(yù)案建議a、當(dāng)臨時(shí)墩沉降值大于10mm時(shí)即進(jìn)行預(yù)警，并暫停施工，將導(dǎo)梁或鋼箱梁起頂，在滑道底墊相應(yīng)厚度鋼板以保證各支點(diǎn)保持在同一平面。b、當(dāng)縱向水平變位大于10mm時(shí)即進(jìn)行預(yù)警，此時(shí)可繼續(xù)進(jìn)行頂推施工，但應(yīng)采取相應(yīng)糾偏措施，例如用鋼絞線等將臨時(shí)墩可靠地連接到永久墩上，并用倒鏈拉緊，以保證臨時(shí)墩在頂推過程中的安全?；榔秸阮A(yù)警機(jī)制和相應(yīng)緊急預(yù)案建議c、當(dāng)各滑道高差大于10mm時(shí)即進(jìn)行預(yù)警，此時(shí)可進(jìn)行頂推施工，但應(yīng)采取相應(yīng)調(diào)整措施，具體可根據(jù)實(shí)際分析情況，采取在鋼箱梁底板面焊接相應(yīng)厚度的鋼板，以保證滑塊放置后各支點(diǎn)高差在允許范圍之內(nèi)。（6）落梁過程各支點(diǎn)位移不同步預(yù)警機(jī)制和相應(yīng)緊急預(yù)案建議在落梁過程中，當(dāng)出現(xiàn)各支點(diǎn)位移不同步量超出10mm時(shí)，即發(fā)出預(yù)警，根據(jù)實(shí)測(cè)位移情況調(diào)整各支點(diǎn)千斤頂油壓，保持下落同步、一致。word格式整理 專業(yè)資料參考第八章施工過程中的檢測(cè)、試驗(yàn)措施一、試驗(yàn)與檢測(cè)工作的基本原則1．根據(jù)國家有關(guān)規(guī)定，定期對(duì)試驗(yàn)儀器和設(shè)備進(jìn)行鑒定，確保儀器、設(shè)備性能的穩(wěn)定和符合精度要求。2．所購儀器、設(shè)備必須是正規(guī)廠家的合格產(chǎn)品，并具有產(chǎn)品合格證。使用前必須對(duì)儀器進(jìn)行標(biāo)定，并定期校核、標(biāo)定。3．檢測(cè)試驗(yàn)工作人員必須經(jīng)過崗前培訓(xùn)，方可上崗。4．檢測(cè)、試驗(yàn)結(jié)果必須真實(shí)、準(zhǔn)確、如實(shí)地反映工程質(zhì)量情況。二、試驗(yàn)與檢測(cè)組織機(jī)構(gòu)1．設(shè)置工地試驗(yàn)室，負(fù)責(zé)本工程的試驗(yàn)工作。2．配備足夠的專職試驗(yàn)員，做好本工程建材的取樣、檢測(cè)。三、試驗(yàn)與檢測(cè)項(xiàng)目1．鋼筋母材力學(xué)試驗(yàn)；2．受力鋼筋焊接試驗(yàn)；3．砂、石及水泥試驗(yàn)；4．砼抗壓強(qiáng)度試驗(yàn)；5．各標(biāo)號(hào)砼配合比設(shè)計(jì)；6．砼抗?jié)B試驗(yàn)；7．防水材料抽樣與檢驗(yàn)；8、鋼箱梁由鋼箱梁生產(chǎn)廠家進(jìn)行檢驗(yàn)，同時(shí)出具出廠合格證和質(zhì)量承諾。四、試驗(yàn)與檢測(cè)頻率1．鋼筋母材試驗(yàn)要求：同一廠家，同爐號(hào)，同級(jí)別，同規(guī)格，同進(jìn)場(chǎng)時(shí)間，每60T為一批驗(yàn)收，不足60T亦按一批驗(yàn)收計(jì)算。2．鋼筋焊接接頭試驗(yàn)要求：鋼筋搭接焊時(shí)，以300個(gè)同類接頭為一批作抗拉強(qiáng)度試驗(yàn)，每批取3個(gè)接頭作拉伸試驗(yàn)；對(duì)焊時(shí)，以同一臺(tái)班內(nèi)，由同一焊工完成的300個(gè)同類接頭作為一批，每批取6個(gè)接頭作強(qiáng)度試驗(yàn)。3．砂、石試驗(yàn)要求：以同一產(chǎn)地每400m3或60T為一批，不足一批者按一批論。作配合比設(shè)計(jì)時(shí)，河砂不少于100kg，碎石不少于200kg。4．水泥試驗(yàn)要求：同廠家，同牌號(hào)，同品種，同標(biāo)號(hào)的水泥每200T(散裝水泥500T)為一批，不足一批者也按一批計(jì)。作配合比設(shè)計(jì)時(shí)不少于80kg,作品質(zhì)鑒定時(shí)，選取平均試樣20kg。5．砼抗壓、抗?jié)B試驗(yàn)：每拌制100m3(每工作班不足100m3也按100m3計(jì))的同配合比砼取不少于一組(三塊)標(biāo)準(zhǔn)試件做抗壓強(qiáng)度，一組圓形抗?jié)B試件。取樣地點(diǎn)為澆筑現(xiàn)場(chǎng)隨機(jī)抽取，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)。五、檢測(cè)與試驗(yàn)保證措施word格式整理 專業(yè)資料參考1．在項(xiàng)目開工前，根據(jù)本工程的實(shí)際情況制訂項(xiàng)目試驗(yàn)與檢驗(yàn)規(guī)劃，確定試驗(yàn)或檢驗(yàn)設(shè)備，制定工作標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)不能檢驗(yàn)項(xiàng)目，提前聯(lián)系好業(yè)主認(rèn)可的質(zhì)檢單位，保證工程實(shí)施過程中不因檢驗(yàn)而影響施工。2．根據(jù)項(xiàng)目部制訂的施工進(jìn)度計(jì)劃，制訂項(xiàng)目試驗(yàn)計(jì)劃。項(xiàng)目試驗(yàn)計(jì)劃嚴(yán)格按規(guī)范要求的標(biāo)準(zhǔn)制訂工作細(xì)則，確定各種試驗(yàn)項(xiàng)目的檢驗(yàn)頻率，施工中按計(jì)劃執(zhí)行檢驗(yàn)任務(wù)。3．項(xiàng)目部試驗(yàn)人員對(duì)現(xiàn)場(chǎng)使用的材料應(yīng)及時(shí)抽樣檢驗(yàn)，未經(jīng)抽樣檢驗(yàn)的材料由試驗(yàn)、材料人員進(jìn)行標(biāo)識(shí)，暫不投入使用。4．對(duì)現(xiàn)場(chǎng)所有材料，根據(jù)不同的種類分別進(jìn)行標(biāo)識(shí)，并制訂相應(yīng)的防護(hù)計(jì)劃。5．實(shí)驗(yàn)及檢驗(yàn)數(shù)據(jù)及時(shí)收集整理、分析，為下步施工提供指導(dǎo)意見。6．所有試驗(yàn)及檢驗(yàn)人員經(jīng)常深入施工現(xiàn)場(chǎng)，了解工程進(jìn)度情況，根據(jù)施工進(jìn)度安排試驗(yàn)及檢驗(yàn)，保證施工順利進(jìn)行。7．試驗(yàn)及檢驗(yàn)工作堅(jiān)持實(shí)事求是、不殉私情，嚴(yán)格按有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，同時(shí)將檢驗(yàn)結(jié)果及時(shí)反饋，以便指導(dǎo)施工。8．做好試驗(yàn)、檢驗(yàn)資料的收集整理工作。試驗(yàn)及檢驗(yàn)資料是反映工程質(zhì)量的原始記錄，是竣工資料的一部分，特設(shè)專人負(fù)責(zé)收集整理。資料的收集與整理嚴(yán)格按ISO9000體系《文件與資料控制程序》執(zhí)行，定期歸檔存放。word格式整理