數(shù)控鏜削加工工藝研究.doc

《數(shù)控鏜削加工工藝研究.doc》由會(huì)員上傳分享，免費(fèi)在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在應(yīng)用文檔-天天文庫。

1、學(xué)無止境數(shù)控鏜削加工工藝研究1高精度微孔加工工藝難點(diǎn)分析難點(diǎn)主要有兩個(gè):其一，鏜削加工孔徑為2．5mm的微孔時(shí)，易發(fā)生刀具脆裂，且使用時(shí)中孔需與一閥芯零件偶配，因而該微孔的加工精度要求高，加工難度較大;其二，鏜削微孔時(shí)，切削液難以到達(dá)刀具的切削刃部位，因而散熱與排屑條件差。2工藝難點(diǎn)解決方案2．1采用優(yōu)化的加工工藝流程。(1)設(shè)備的選擇。選擇精度較高的數(shù)控車床，如DMGV310V1數(shù)控車床，其主軸徑向跳動(dòng)誤差為2．5um，軸向跳動(dòng)誤差為3um;重復(fù)定位精度為4um，可用于該零件的車削加工。(2)加工工序安排。先將2．5mm的中孔鏜成2．4±

2、0.015mm，留0．1mm余量進(jìn)行熱處理后的磨削加工，在鏜削加工時(shí)確保2．5mm中孔有較高的形位精度。其次，零件在車削時(shí)，分兩次裝夾，安排兩道工序進(jìn)行加工。工序一，車左側(cè)內(nèi)外形，同時(shí)將0．8mm孔打出，以方便后一工序加工;工序二，鏜削軟爪，裝夾15．6mm的外圓，以零件左端面進(jìn)行軸向定位，再加工右側(cè)其余內(nèi)腔。2．2工序二中加工。2．4±0．015mm小孔的工步安排工步1:2mm中心鉆鉆孔，孔深2mm，S=2000ＲPM;工步2:2．3mm鉆頭鉆孔，孔深4．6mm，S=1500ＲPM;工步3:2．3mm平底鉆，括削底平面，S=200

3、0ＲPM;工步4:鉆外孔口60°;工步5:60°尖鉆，括內(nèi)座面，括深5．1mm，S=1800ＲPM;工步6:精鏜刀鏜2．4內(nèi)孔，S=1500ＲPM，F(xiàn)=0．03mm/r;工步7:另一支60°尖鉆精括內(nèi)座面，括深5．25mm，S=2500ＲPM，F(xiàn)=0．015mm/r。2．3刀具的選用。其中微型鏜刀是關(guān)鍵，需采用整體涂層硬質(zhì)合金，以保證其耐磨性。結(jié)構(gòu)尺寸如圖2所示。鏜刀長(zhǎng)徑比為6．7/1．6=4．2，屬于細(xì)長(zhǎng)刀，剛度差，鏜削時(shí)易產(chǎn)生振刀，導(dǎo)致孔壁粗糙度差，孔的形狀產(chǎn)生誤差，要選擇合適的切削用量，F(xiàn)值在精鏜時(shí)取0．03mm/r，為防止機(jī)床振動(dòng)，轉(zhuǎn)速

4、S也不宜太高。刀具的安裝也是鏜削微孔要重點(diǎn)注意的問題，如果刀具安裝時(shí)刀尖低于中心高，將影響刀具的切削性能。主要表現(xiàn)在:①切削刃相對(duì)于工件的主后角減小，導(dǎo)致刀具的后刀面與工件接觸，使刀片與工件之間發(fā)生摩擦，當(dāng)?shù)镀D(zhuǎn)時(shí)，這種摩擦進(jìn)一步會(huì)使刀尖發(fā)生偏離，導(dǎo)致刀具更深地切入工件。②2學(xué)無止境當(dāng)?shù)毒吆蠼菧p小時(shí)，刀頭相對(duì)于工件的前角也增大，從而引起刀具后側(cè)刮削工件，引起刀具振動(dòng)并損壞刀具。這種情況在鏜削小孔時(shí)尤為嚴(yán)重。為此建議安裝鏜刀時(shí)刀尖略高于中心高(但應(yīng)盡可能接近中心高)。這樣可使刀具相對(duì)于工件的法向后角增大，切削條件得到改善。刀具前角也將減小，這樣可

5、穩(wěn)定工作壓力。最后要注意的是鏜削微孔時(shí)刀具進(jìn)給路線的安排，每次切削進(jìn)給完成，鏜刀都要完全退至工件端面外側(cè)，讓冷卻液能完全沖刷到切削刃，以保證刀具的散熱和切屑的排出，提高刀具壽命。3結(jié)論綜上所述，鏜削高精度微孔時(shí)應(yīng)特別關(guān)注以下幾個(gè)問題:正確安裝鏜刀，使其刀尖略高于中心高;采用正前角刀片;采用較小的切削速度和進(jìn)給量;采用較好的冷卻方式排出鐵屑。本文提出的工藝方案和措施已多次應(yīng)用于此類零件的生產(chǎn)試制，經(jīng)過實(shí)踐驗(yàn)證，此方案能夠很好地解決高精度微孔鏜削加工難的問題。參考文獻(xiàn):［1］張沛森．高精度微孔鏜削加工工藝的優(yōu)化研究［J］．機(jī)電工程，2015．06．［

6、2］孫銓．高精度微孔加工刀具的研究．東華大學(xué)，2013．2