汽車制造業(yè)精益生產(chǎn)下物流管理研究 ——以華晨寶馬鐵西總裝車間為例

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1、汽車制造業(yè)精益生產(chǎn)下物流管理研究——以華晨寶馬鐵西總裝車間為例-->第1章緒論1.1選題背景和研究意義1.1.1選題背景自上世紀蘇聯(lián)解體后，冷戰(zhàn)結(jié)束，歐洲的經(jīng)濟開始復興，同時促進了科學技術(shù)的發(fā)展，教育水平提升和生產(chǎn)力水平的進步，顧客的需求也變得多樣化起來，隨著產(chǎn)品推新的速度越來越快，產(chǎn)品的壽命周期越來越短。企業(yè)的產(chǎn)品為了滿足市場的需要，只能不斷的縮短產(chǎn)品的交付時限，從而去贏得市場的主導權(quán)。精益化生產(chǎn)（leanproduction）這種生產(chǎn)方式，被越來越多的制造企業(yè)，特別是汽車制造企業(yè)所廣泛運用。精益化生產(chǎn)能夠給企業(yè)帶來更好的生產(chǎn)結(jié)果，通過持續(xù)優(yōu)化企業(yè)的人員組織結(jié)構(gòu)、操作流程、系

2、統(tǒng)操作與邏輯等方面，使企業(yè)生產(chǎn)能夠和不斷變化的客戶需求相匹配，并且在生產(chǎn)過程中盡可能地去減少等待、搬運、次品、動作、加工和庫存的浪費。近年來，由于對汽車產(chǎn)品的安全、環(huán)保、節(jié)能等方面的要求不斷提高，以及為了滿足顧客個性化、多樣化的需求，汽車制造企業(yè)要面對生產(chǎn)成本不斷攀升，殘酷的價格競爭以及產(chǎn)能過剩而引起的連鎖反應。這就要求汽車制造業(yè)更好的精益化去生產(chǎn)，更好的去控制不必要的浪費，更好的去節(jié)約成本。而為了滿足這樣的精益化生產(chǎn)而匹配的物流管理，在其中起了重大的作用。華晨寶馬從2003年9月起在沈陽的大東工廠下線了第一臺寶馬325i型號的汽車，它標志著寶馬車國產(chǎn)化的開始，到2015年1月

3、8日，第100萬臺車從新建的鐵西工廠下線，由于華晨寶馬采用的是以銷定產(chǎn)的原則，我們在這里不去分析它的銷售情況，單就生產(chǎn)情況來看，這100萬輛的累計產(chǎn)能也是從當年的嬰兒學步到現(xiàn)在的健步飛馳不斷變化的。限制于生產(chǎn)技術(shù)，管理技術(shù)等限制，華晨寶馬的產(chǎn)能在生產(chǎn)初期只能達到5臺車每小時，至2015年在每小時生產(chǎn)40臺車，這其中大東工廠實現(xiàn)這一產(chǎn)能效率花了12年。而于2011年建成的鐵西工廠，實現(xiàn)這一產(chǎn)能效率只用了4年時間。...........................1.2國內(nèi)外研究動態(tài)1.2.1國外研究動態(tài)物流的研究和生產(chǎn)的關(guān)系是密不可分的，有什么樣的生產(chǎn)形式，才會有與之相配的物

4、流。早期的汽車生產(chǎn)是純手工式，作坊式的生產(chǎn)，產(chǎn)能很低，這是包括福特在內(nèi)許多汽車企業(yè)早期的生產(chǎn)方式。生產(chǎn)能力低下，這一狀況直到1913年，亨利.福特受到屠宰業(yè)工位操作的啟發(fā)，建立了第一條標準化的汽車生產(chǎn)線，把汽車生產(chǎn)工位化、流程化、有序化，簡化了當時T型車的組裝流程，將原來涉及的3000多種零部件有序地分配到84個工序生產(chǎn)，將原來作坊式的生產(chǎn)效率從12小時一臺車提升到90分種一臺車，通過工藝不斷改進，當時能達到24秒下線一臺車的效率，這個效率即使放在現(xiàn)在也是十分驚人的。鮑勃.凱西（BobCasey）所著的《T型車：百年風云》中曾對此有過描述，并表示“生產(chǎn)線成為了美式制造業(yè)的象征”

5、，因為從這條生產(chǎn)線起，不僅是影響了汽車制造業(yè)，還影響了當時的其他的日用品生產(chǎn)，包括家電生產(chǎn)領(lǐng)域的制造。1978年《豐田生產(chǎn)方式》（大野耐一,1978)在具體實踐的基礎(chǔ)上進行了理論化研究和總結(jié)。其基本思想是杜絕浪費，節(jié)約成本，作為豐田公司的前副社長，他系統(tǒng)的描繪了豐田成功的秘密，準時化、自動化、看板化、標準化及精益化，精益生產(chǎn)也是在這個時候正式提出，物流理論也是由此進入了精益化階段。豐田的成功引起美國的重視，1990年,“國際汽車計劃IMVP”小組在美國麻省理工學院成立，該小組耗資500萬美元，通過5年的努力，完成了《改變世界的機器》(詹姆斯沃麥克,1990)一書的出版發(fā)行。該書

6、對比研究了歐美汽車企業(yè)（福特、通用）的生產(chǎn)與日本汽車企業(yè)（豐田）的各自的特點，通過研究發(fā)現(xiàn)，豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)新完全不同于與歐美傳統(tǒng)流行的大規(guī)模生產(chǎn)方式，該組織首次將這種新的生產(chǎn)方式命名為“精益生產(chǎn)方式”，英文名為Leanproduction。1992年，麻省理工學院教授在此基礎(chǔ)之上，世界很多知名汽車制造廠商根據(jù)自己的實際情況推出的適合自己的精益化生產(chǎn)及物流方式，丹尼爾.特.瓊斯在類似的作品《改造世界的機器》中，把準時制定義為精益化生產(chǎn)，核心還是減少浪費。在1996年，這兩個學者又合著了一個續(xù)版《精益思想》將這一理論進一步升華，將精益的理念推廣到各個領(lǐng)域，后來英國學者理德.拉明提

7、出了“精益供應”的概念，在之后日本豐田的TPS，寶馬的VPS，大眾的KVP，通用的GMS，百家齊放，精益思想的核心就是用較少的人力，設(shè)備，在較短的時間和空間內(nèi)，創(chuàng)造盡可能多的價值。........................第2章精益化生產(chǎn)與物流管理2.1精益化生產(chǎn)2.1.1以滿足消費者需求的生產(chǎn)方式消費者的需求，即是市場的需求，是精益化生產(chǎn)的根本，消費者的需求是多種多樣的、不斷的變化的。順應市場潮流，去滿足消費者的需要，這樣的生產(chǎn)才是高效的、有利潤的，也是持續(xù)生產(chǎn)的前提保證。消費者需要