汽車制造業(yè)精益生產(chǎn)下物流管理研究 ——以華晨寶馬鐵西總裝車間為例

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1、汽車制造業(yè)精益生產(chǎn)下物流管理研究——以華晨寶馬鐵西總裝車間為例-->第1章緒論1.1選題背景和研究意義1.1.1選題背景自上世紀(jì)蘇聯(lián)解體后，冷戰(zhàn)結(jié)束，歐洲的經(jīng)濟(jì)開(kāi)始復(fù)興，同時(shí)促進(jìn)了科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，教育水平提升和生產(chǎn)力水平的進(jìn)步，顧客的需求也變得多樣化起來(lái)，隨著產(chǎn)品推新的速度越來(lái)越快，產(chǎn)品的壽命周期越來(lái)越短。企業(yè)的產(chǎn)品為了滿足市場(chǎng)的需要，只能不斷的縮短產(chǎn)品的交付時(shí)限，從而去贏得市場(chǎng)的主導(dǎo)權(quán)。精益化生產(chǎn)（leanproduction）這種生產(chǎn)方式，被越來(lái)越多的制造企業(yè)，特別是汽車制造企業(yè)所廣泛運(yùn)用。精益化生產(chǎn)能夠給企業(yè)帶來(lái)更好的生產(chǎn)結(jié)果，通過(guò)持續(xù)優(yōu)化企業(yè)的人員組織結(jié)構(gòu)、操作流程、系

2、統(tǒng)操作與邏輯等方面，使企業(yè)生產(chǎn)能夠和不斷變化的客戶需求相匹配，并且在生產(chǎn)過(guò)程中盡可能地去減少等待、搬運(yùn)、次品、動(dòng)作、加工和庫(kù)存的浪費(fèi)。近年來(lái)，由于對(duì)汽車產(chǎn)品的安全、環(huán)保、節(jié)能等方面的要求不斷提高，以及為了滿足顧客個(gè)性化、多樣化的需求，汽車制造企業(yè)要面對(duì)生產(chǎn)成本不斷攀升，殘酷的價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)以及產(chǎn)能過(guò)剩而引起的連鎖反應(yīng)。這就要求汽車制造業(yè)更好的精益化去生產(chǎn)，更好的去控制不必要的浪費(fèi)，更好的去節(jié)約成本。而為了滿足這樣的精益化生產(chǎn)而匹配的物流管理，在其中起了重大的作用。華晨寶馬從2003年9月起在沈陽(yáng)的大東工廠下線了第一臺(tái)寶馬325i型號(hào)的汽車，它標(biāo)志著寶馬車國(guó)產(chǎn)化的開(kāi)始，到2015年1月

3、8日，第100萬(wàn)臺(tái)車從新建的鐵西工廠下線，由于華晨寶馬采用的是以銷定產(chǎn)的原則，我們?cè)谶@里不去分析它的銷售情況，單就生產(chǎn)情況來(lái)看，這100萬(wàn)輛的累計(jì)產(chǎn)能也是從當(dāng)年的嬰兒學(xué)步到現(xiàn)在的健步飛馳不斷變化的。限制于生產(chǎn)技術(shù)，管理技術(shù)等限制，華晨寶馬的產(chǎn)能在生產(chǎn)初期只能達(dá)到5臺(tái)車每小時(shí)，至2015年在每小時(shí)生產(chǎn)40臺(tái)車，這其中大東工廠實(shí)現(xiàn)這一產(chǎn)能效率花了12年。而于2011年建成的鐵西工廠，實(shí)現(xiàn)這一產(chǎn)能效率只用了4年時(shí)間。...........................1.2國(guó)內(nèi)外研究動(dòng)態(tài)1.2.1國(guó)外研究動(dòng)態(tài)物流的研究和生產(chǎn)的關(guān)系是密不可分的，有什么樣的生產(chǎn)形式，才會(huì)有與之相配的物

4、流。早期的汽車生產(chǎn)是純手工式，作坊式的生產(chǎn)，產(chǎn)能很低，這是包括福特在內(nèi)許多汽車企業(yè)早期的生產(chǎn)方式。生產(chǎn)能力低下，這一狀況直到1913年，亨利.福特受到屠宰業(yè)工位操作的啟發(fā)，建立了第一條標(biāo)準(zhǔn)化的汽車生產(chǎn)線，把汽車生產(chǎn)工位化、流程化、有序化，簡(jiǎn)化了當(dāng)時(shí)T型車的組裝流程，將原來(lái)涉及的3000多種零部件有序地分配到84個(gè)工序生產(chǎn)，將原來(lái)作坊式的生產(chǎn)效率從12小時(shí)一臺(tái)車提升到90分種一臺(tái)車，通過(guò)工藝不斷改進(jìn)，當(dāng)時(shí)能達(dá)到24秒下線一臺(tái)車的效率，這個(gè)效率即使放在現(xiàn)在也是十分驚人的。鮑勃.凱西（BobCasey）所著的《T型車：百年風(fēng)云》中曾對(duì)此有過(guò)描述，并表示“生產(chǎn)線成為了美式制造業(yè)的象征”

5、，因?yàn)閺倪@條生產(chǎn)線起，不僅是影響了汽車制造業(yè)，還影響了當(dāng)時(shí)的其他的日用品生產(chǎn)，包括家電生產(chǎn)領(lǐng)域的制造。1978年《豐田生產(chǎn)方式》（大野耐一,1978)在具體實(shí)踐的基礎(chǔ)上進(jìn)行了理論化研究和總結(jié)。其基本思想是杜絕浪費(fèi)，節(jié)約成本，作為豐田公司的前副社長(zhǎng)，他系統(tǒng)的描繪了豐田成功的秘密，準(zhǔn)時(shí)化、自動(dòng)化、看板化、標(biāo)準(zhǔn)化及精益化，精益生產(chǎn)也是在這個(gè)時(shí)候正式提出，物流理論也是由此進(jìn)入了精益化階段。豐田的成功引起美國(guó)的重視，1990年,“國(guó)際汽車計(jì)劃IMVP”小組在美國(guó)麻省理工學(xué)院成立，該小組耗資500萬(wàn)美元，通過(guò)5年的努力，完成了《改變世界的機(jī)器》(詹姆斯沃麥克,1990)一書(shū)的出版發(fā)行。該書(shū)

6、對(duì)比研究了歐美汽車企業(yè)（福特、通用）的生產(chǎn)與日本汽車企業(yè)（豐田）的各自的特點(diǎn)，通過(guò)研究發(fā)現(xiàn)，豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)新完全不同于與歐美傳統(tǒng)流行的大規(guī)模生產(chǎn)方式，該組織首次將這種新的生產(chǎn)方式命名為“精益生產(chǎn)方式”，英文名為L(zhǎng)eanproduction。1992年，麻省理工學(xué)院教授在此基礎(chǔ)之上，世界很多知名汽車制造廠商根據(jù)自己的實(shí)際情況推出的適合自己的精益化生產(chǎn)及物流方式，丹尼爾.特.瓊斯在類似的作品《改造世界的機(jī)器》中，把準(zhǔn)時(shí)制定義為精益化生產(chǎn)，核心還是減少浪費(fèi)。在1996年，這兩個(gè)學(xué)者又合著了一個(gè)續(xù)版《精益思想》將這一理論進(jìn)一步升華，將精益的理念推廣到各個(gè)領(lǐng)域，后來(lái)英國(guó)學(xué)者理德.拉明提

7、出了“精益供應(yīng)”的概念，在之后日本豐田的TPS，寶馬的VPS，大眾的KVP，通用的GMS，百家齊放，精益思想的核心就是用較少的人力，設(shè)備，在較短的時(shí)間和空間內(nèi)，創(chuàng)造盡可能多的價(jià)值。........................第2章精益化生產(chǎn)與物流管理2.1精益化生產(chǎn)2.1.1以滿足消費(fèi)者需求的生產(chǎn)方式消費(fèi)者的需求，即是市場(chǎng)的需求，是精益化生產(chǎn)的根本，消費(fèi)者的需求是多種多樣的、不斷的變化的。順應(yīng)市場(chǎng)潮流，去滿足消費(fèi)者的需要，這樣的生產(chǎn)才是高效的、有利潤(rùn)的，也是持續(xù)生產(chǎn)的前提保證。消費(fèi)者需要