FMEA培訓教材

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1、FMEA潛在失效模式及后果分析合肥中科管理咨詢第一章概述FMEA的目的●認可并評價產品或過程中潛在的失效及其失效的后果?！翊_定能夠消除或減少這些潛在失效發(fā)生的措施?！駥⑷窟^程形成文件1.FMEA的定義FMEA可以描述為一組系統化的活動。其目的是：1）認可并評價產品/過程中所有的潛在失效模式及其失效的后果2）確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施，以提高產品的質量和可靠性3）將全部過程形成文件。4）FMEA是對確定設計過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。5）所有FMEA都關注設計，無論是產品/過程設計什么是FMEA？

2、防錯：為防止不合格產品的制造而進行的產品和制造過程的設計和開發(fā)特殊特性：可能影響產品的安全性和法規(guī)符合性、配合、功能、性能或后續(xù)過程的產品特性或制造過程參數。潛在失效模式：指部件、子系統或系統有可能會達不到或不能實現項目功能失效原因:對在什麼樣條件下會引起這種失效模式進行推測可考慮環(huán)境因素,內部因素,作業(yè)因素及誤使用2.術語定義什么是FMEA？2.術語定義（影響的）嚴重度（Severity）-影響對顧客要求的重要程度-如果失敗發(fā)生，也可以和安全及其他風險相關（1=不嚴重，10=非常嚴重）（要因的）頻率（Occurrence）-給定

3、要因發(fā)生并導致失敗模式的頻率。有時也可以指失敗模式的頻率（1=不像，10=很像）探測度（Detection）(當前的控制能力)-當前控制計劃的探測或預防的能力：在導致失敗模式之前的要因在導致影響之前探測或預防的失敗模式1=可能探測,10=根本不可能探測什么是FMEA？3.FMEA的特點核心：預防為主時機：在設計或過程開發(fā)階段前開始團隊合作FMEA分析的文件——記錄專用表格——作為動態(tài)文件使用——按照過程/產品/服務壽命周期期間要求更改對潛在失效模式的風險和后果進行評定指導貫穿整個過程、產品和服務周期什么是FMEA？FMEA簡介FM

4、EA包括兩個方面：DFMEA---產品設計PFMEA---過程設計FMEA何時開始？4.FMEA共同的因素功能框圖或過程流程圖產品或過程要執(zhí)行的功能是什么？產品或過程功能失效的表現是怎樣的？顧客如何確認失效？失效產生的后果多嚴重什么引起失效？真正引起失效結果的可能性是多少？原因是被怎樣預防或探測的？失效的預防和探測的效果怎樣？全部失效風險的總和是什么？消除失效的原因/改進探測測量并減少風險的糾正措施是什么什么是FMEA？世界上首次采用途FMEA這種概念與方法的是在20世紀60年代中期美國的航天工業(yè)。進入20世紀70年代，美國的海軍

5、和國防部相繼應用推廣這項技術，并制訂了有關的標準。20世紀70年代后期FMEA被美國汽車工業(yè)界所引用，作為設計評審的一種工具。1993年2月美國三大汽車公司聯合編寫了FMEA手冊，并正式出版作為QS—9000質量體系要求文件的參考手冊之一，1995年2月出版了第2版。2001年7月出版了第3版?，F用2008年7月第4版。1994年，美國汽車工程師學會SAE發(fā)布了SAEJ1739—潛在失效模式及后果分析標準。FMEA還被廣泛應用于其他行業(yè)，如糧食、衛(wèi)生、運輸、燃氣等部門。FMEA的歷史FMEA和FMA、FTAFMEA是一種事前行為：

6、FMA(FailureModeAnalysis)是一種事后行為。FMA是對產品/過程已經發(fā)生的失效模式分析其產生的原因，評估其后果及采取糾正措施的一種活動。類似項目的FMA是FMEA的重要的輸入參考資料。FMEA是“由下至上”進行分析FTA（FailureTreeAnalysis）是“由上至下”進行分析潛在失效模式及后果分析與失效分析比較失效分析失效已經產生核心：糾正診斷已知的失效指引的是開發(fā)和生產潛在的失效模式及后果分析失效還未產生，可能發(fā)生、但不是一定要發(fā)生核心：預防評估風險和潛在失效模式的影響開始于產品設計和工藝開發(fā)活動之前

7、指引貫穿整個產品周期失效鏈時間1失效原因2失效原因1失效模式2失效模式1失效后果3失效原因2失效后果3失效后果水箱支架斷裂水箱后傾水箱與風扇碰撞水箱冷卻液泄漏水箱冷卻水管被風扇刮傷冷卻系統過熱發(fā)動機氣缸損壞汽車停駛目的：（a）認可并評價產品/過程中的潛在失效以及該失效的后果；（b）確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施。為什么要進行FMEA為什么要進行FMEA減少風險和損失提高產品可靠性——由于策劃設計的不足，措施不夠，造成產品／過程／服務失效，給顧客帶來損失——事先花時間很好地進行ＦＭＥＡ，能夠較容易地、低成本地對產品進行修改

8、，減少事后修改的風險和巨大損失有助于對設計要求和不同的設計方案給予客觀真實的評價；有助于可制造性和裝配性的初始設計；設計ＦＭＥＡ有助于可制造性和裝配性的早期考慮，實施同步工程技術；為制訂試驗計劃，質量控制計劃提供正確的、恰當的根據；為什么要進行FM