精益講堂之精益思想

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精益生產(chǎn)與精益思想 主要內(nèi)容1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準(zhǔn)則4.精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ) 汽車工業(yè)的不斷發(fā)展不僅促進(jìn)了全球經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，而且促進(jìn)了生產(chǎn)方式的不斷變革。奔馳SMART跑車1886年1月29日，德國(guó)人卡爾·奔馳制造出世界首輛汽車。汽車的出現(xiàn)使世界發(fā)生了天翻地覆、令人慨嘆的深刻變化，以致人們驚呼：汽車——改變世界的機(jī)器！世界汽車工業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)是兩種生產(chǎn)方式的競(jìng)爭(zhēng)。大量流水生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式 克萊斯勒汽車公司是美國(guó)第三大汽車工業(yè)公司，創(chuàng)立于1925年創(chuàng)始人名叫沃爾特·克萊斯勒。公司總部設(shè)在美國(guó)底特律。1998年，戴姆勒奔馳汽車集團(tuán)與克萊斯勒合并，組建了戴姆勒-克萊斯勒集團(tuán)，成為世界第5大汽車公司。通用汽車公司（GM）是全球最大的汽車公司，成立于1908年，通用汽車公司迄今在全球32個(gè)國(guó)家建立了汽車制造業(yè)務(wù)，其汽車產(chǎn)品銷往200個(gè)國(guó)家。通用汽車公司總部設(shè)在美國(guó)底特律文藝復(fù)興中心。福特汽車公司是由亨利·福特先生創(chuàng)立于1903年。1908年福特汽車公司生產(chǎn)出世界上第一輛屬于普通百姓的汽車-T型車，世界汽車工業(yè)革命就此開始。1913年，福特汽車公司又開發(fā)出了世界上第一條流水線，開創(chuàng)了大規(guī)模生產(chǎn)方式。豐田的歷史可以追溯到1896年。29歲的豐田佐吉發(fā)明了“豐田式汽動(dòng)織機(jī)”。1930年，豐田開始研制汽車時(shí)，美國(guó)的通用汽車公司和福特汽車公司已成為舉世聞名的大企業(yè)。1937年8月28日，成立“豐田自動(dòng)車工業(yè)株式會(huì)社”。日本日產(chǎn)汽車公司成立于1933年12月26日，總部設(shè)在日本神奈川橫濱市神奈川區(qū)寶町2號(hào)，注冊(cè)資產(chǎn)6058.13億日元；設(shè)有日產(chǎn)北美分公司、日產(chǎn)歐洲分公司等。2003年與東風(fēng)公司實(shí)現(xiàn)國(guó)際戰(zhàn)略重組。1948年以生產(chǎn)自行車助力發(fā)動(dòng)機(jī)起步的Honda（本田），從創(chuàng)業(yè)之初，一直本著“讓世界各地顧客滿意”的理念不斷開拓自己的事業(yè)。目前除日本之外，Honda在全世界29個(gè)國(guó)家擁有120個(gè)以上的生產(chǎn)基地，通過(guò)摩托車、汽車等產(chǎn)品。日本三大汽車公司美國(guó)三大汽車公司MassProduction（MP）LeanProduction（LP） 1950年代，日本的汽車工業(yè)還處于起步階段，由于戰(zhàn)后日本經(jīng)濟(jì)剛剛復(fù)蘇，資金短缺，市場(chǎng)需求不旺，汽車工業(yè)的發(fā)展遇到了許多困難。至1950年代末，日本豐田、日產(chǎn)的汽車年產(chǎn)量還不到5萬(wàn)輛，而此時(shí)美國(guó)通用、福特的汽車年產(chǎn)量已達(dá)到200萬(wàn)輛。美國(guó)的汽車生產(chǎn)方式：大量流水生產(chǎn)方式（30年代創(chuàng)立）MassProductionMassProduction的特點(diǎn)：1.標(biāo)準(zhǔn)化（產(chǎn)品、設(shè)備、工具）；2.流水線作業(yè)；3.高效率；4.單一品種大批量生產(chǎn)；5.低成本 因此，日本豐田汽車公司的首任社長(zhǎng)豐田喜一郎決心創(chuàng)造一種新的獨(dú)特的生產(chǎn)方式，在繼任社長(zhǎng)豐田英二、生產(chǎn)總監(jiān)大野耐一（生產(chǎn)管理之神）、財(cái)務(wù)總監(jiān)石田退三（日本商魂）、銷售總監(jiān)神谷正太郎（銷售之神）等的共同努力下，經(jīng)過(guò)20多年的不斷改進(jìn)和完善，創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，即JIT（Justintime）生產(chǎn)方式，之后成為日本汽車工業(yè)共有的生產(chǎn)方式。MassProduction的缺點(diǎn)：1.設(shè)備和倉(cāng)庫(kù)的投資過(guò)高；2.在制品多，占用大量流動(dòng)資金；3.不能快速滿足多樣化的市場(chǎng)需求 豐田汽車公司：JIT生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式（TPS）日產(chǎn)汽車公司：QCD生產(chǎn)方式日產(chǎn)柴公司：一個(gè)流生產(chǎn)方式1990年，J·P·Womack和D·T·Jones出版了《TheMachineChangedtheWorld》一書，提出了精益生產(chǎn)的概念，將JIT命名為L(zhǎng)eanProduction。1996年，二人又出版了《LeanThinking》一書，提出了精益思想的概念，并歸納出精益思想的五大原則。 1990年代末以來(lái)，LeanProduction方式在全球范圍內(nèi)得以廣泛的傳播與應(yīng)用，美國(guó)、歐洲、東南亞、中國(guó)的許多行業(yè)紛紛引入LeanProduction，LeanThinking的基本原則在許多領(lǐng)域得到了推廣應(yīng)用，產(chǎn)生了：LeanLogistics（精益物流）LeanSupplyChain（精益供應(yīng)鏈）LeanManagement（精益管理）精益創(chuàng)業(yè) 精益創(chuàng)業(yè)我們正處在一個(gè)空前的全球創(chuàng)業(yè)興盛時(shí)代，但無(wú)數(shù)創(chuàng)業(yè)公司都黯然收?qǐng)?，以失敗告終。精益創(chuàng)業(yè)代表了一種不斷形成創(chuàng)新的新方法，它源于“精益生產(chǎn)”的理念，提倡企業(yè)進(jìn)行“驗(yàn)證性學(xué)習(xí)”，先向市場(chǎng)推出極簡(jiǎn)的原型產(chǎn)品，然后在不斷地試驗(yàn)和學(xué)習(xí)中，以最小的成本和有效的方式驗(yàn)證產(chǎn)品是否符合用戶需求，靈活調(diào)整方向。如果產(chǎn)品不符合市場(chǎng)需求，最好能“快速地失敗、廉價(jià)地失敗”，而不要“昂貴地失敗”；如果產(chǎn)品被用戶認(rèn)可也應(yīng)該不斷學(xué)習(xí)，挖掘用戶需求，迭代優(yōu)化產(chǎn)品。 精益創(chuàng)業(yè)創(chuàng)業(yè)是在充滿不確定性的情況下進(jìn)行產(chǎn)品或服務(wù)創(chuàng)新。新創(chuàng)企業(yè)還不知道他們的產(chǎn)品應(yīng)該是什么樣的，他們的顧客在哪里。有時(shí)候我們自己覺得產(chǎn)品會(huì)非常受歡迎，所以花費(fèi)巨大精力，在各種細(xì)小的問(wèn)題上進(jìn)行打磨，結(jié)果，產(chǎn)品推到市場(chǎng)后，消費(fèi)者很殘酷地表示他們不需要這個(gè)東西。如果我們的生意本身不被市場(chǎng)需要，那么我們失敗來(lái)的越快越好，這意味著我們耗費(fèi)更少的資金和精力在錯(cuò)誤的事情上。 精益創(chuàng)業(yè)埃里克將精益創(chuàng)業(yè)提煉為一個(gè)反饋循環(huán)：想法——開發(fā)——測(cè)量——認(rèn)知——新的想法。根據(jù)這種模式，創(chuàng)業(yè)的第一步是把想法變?yōu)楫a(chǎn)品，而且這時(shí)開發(fā)的產(chǎn)品是精簡(jiǎn)的原型，投入最小的金錢和精力開發(fā)出體現(xiàn)核心價(jià)值的產(chǎn)品，不要在許多細(xì)枝末節(jié)上耗費(fèi)過(guò)多精力。當(dāng)極簡(jiǎn)功能的產(chǎn)品得到用戶認(rèn)可后，創(chuàng)業(yè)者需要把控局勢(shì)，在不斷的反饋和循環(huán)中測(cè)試產(chǎn)品，快速作出調(diào)整和改變，迭代優(yōu)化產(chǎn)品，挖掘用戶需求，達(dá)到爆發(fā)式增長(zhǎng)。新創(chuàng)企業(yè)必須在消耗完啟動(dòng)資金之前，以最小的成本、在最短時(shí)間里找到有價(jià)值的認(rèn)知。 主要內(nèi)容1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準(zhǔn)則4.精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ) “Lean”本意是指瘦、沒有脂肪。引伸為精簡(jiǎn)、不臃腫、沒有多余和浪費(fèi)。LeanProduction譯為精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式（LP）的基本思想是：以系統(tǒng)優(yōu)化的觀點(diǎn)，科學(xué)合理地配置與有效使用企業(yè)的資源，徹底消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)（むだ，muda），以“顧客”為導(dǎo)向，以人為本，持續(xù)改進(jìn)，協(xié)同合作，追求盡善盡美，不斷提高企業(yè)的應(yīng)變能力與競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。一、LeanProduction的基本思想 二、精益生產(chǎn)的核心與目標(biāo)核心：消除一切浪費(fèi)！目標(biāo)：降低成本加速流程提高品質(zhì)提高競(jìng)爭(zhēng)力制造過(guò)程降低10％的成本＝銷售額擴(kuò)大一倍資金周轉(zhuǎn)率提高1％＝生產(chǎn)占有率提高10％——【日】佐佐木元 三、精益生產(chǎn)的幾個(gè)重要理念并行工程高柔性零理念QCD改善全理念降低成本加速流程提高品質(zhì)利潤(rùn)中心論 1.“零”理念精益生產(chǎn)追求7個(gè)零☆零庫(kù)存☆零缺陷☆零浪費(fèi)☆零故障☆零等待☆零切換時(shí)間☆零傷亡 價(jià)格成本利潤(rùn)利潤(rùn)價(jià)格成本成本價(jià)格利潤(rùn)成本中心論價(jià)格中心論利潤(rùn)中心論壟斷性的企業(yè)就是這種思想。如國(guó)內(nèi)的鐵路。大部分缺乏改善意識(shí)的企業(yè)都屬于這種類型。市場(chǎng)好時(shí)有較高的利潤(rùn)；市場(chǎng)差時(shí)，利潤(rùn)大幅度降低，甚至虧本。這種思想強(qiáng)調(diào)不斷消除浪費(fèi)、降低成本。這是企業(yè)的永續(xù)經(jīng)營(yíng)之道，可以使企業(yè)在競(jìng)爭(zhēng)中永遠(yuǎn)立于不敗之地。2.利潤(rùn)中心論 高柔性3.高柔性組織柔性設(shè)備柔性勞動(dòng)力柔性◆精益生產(chǎn)方式追求高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一；◆高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求，及時(shí)組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。隨市場(chǎng)需求波動(dòng)調(diào)整勞動(dòng)力注重培養(yǎng)和使用多技能員工生產(chǎn)節(jié)拍的可調(diào)性、生產(chǎn)平準(zhǔn)化采用柔性化的設(shè)備和生產(chǎn)線快速換模技術(shù)物料的自動(dòng)輸送組織決策高效化組織結(jié)構(gòu)扁平化強(qiáng)調(diào)職能部門溝通以目小組為基礎(chǔ)的動(dòng)態(tài)組織結(jié)構(gòu)不斷完善組織結(jié)構(gòu) 4.“全”理念全面設(shè)備管理（TPM）TPM（TotalProductiveMaintenance）全面生產(chǎn)維護(hù)，是企業(yè)提升生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)效率的所采用的有效戰(zhàn)略。既使用一系列的方法使得現(xiàn)有設(shè)備產(chǎn)出更多優(yōu)良品。TPM的目標(biāo)：全面生產(chǎn)維護(hù)追求一種理想的生產(chǎn)環(huán)境，其中沒有停機(jī)，沒有缺陷品，沒有由于品質(zhì)問(wèn)題導(dǎo)致的損失，沒有安全事故，沒有人員損傷和損害健康。全面質(zhì)量管理（TQM）全面質(zhì)量管理（TotalQualityManagement）是應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計(jì)來(lái)協(xié)助衡量?jī)r(jià)值流的每一過(guò)程、每一工序，協(xié)助衡量每一個(gè)改善過(guò)程與結(jié)果,使質(zhì)量管理實(shí)現(xiàn)定量化，變產(chǎn)品質(zhì)量的事后檢驗(yàn)為生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量控制。全面成本管理（TCM）全面成本管理。通過(guò)建立科學(xué)的成本管理體系，發(fā)揮全員主動(dòng)性，讓各部門員工自主改善不斷降低成本，使經(jīng)營(yíng)層與各部門員工具有降低成本的一致性，謀求在最低成本狀態(tài)下，進(jìn)行生產(chǎn)管理與組織運(yùn)作。全面預(yù)算管理科學(xué)的預(yù)算管理體系蘊(yùn)含著企業(yè)管理的戰(zhàn)略目標(biāo)和經(jīng)營(yíng)思想，是企業(yè)最高權(quán)力對(duì)未來(lái)一定期間經(jīng)營(yíng)思想、經(jīng)營(yíng)目標(biāo)、經(jīng)營(yíng)決策的財(cái)務(wù)數(shù)量說(shuō)明和經(jīng)濟(jì)責(zé)任約束依據(jù)，是公司的整體作戰(zhàn)方案。全面績(jī)效管理以戰(zhàn)略為導(dǎo)向的全面績(jī)效管理是應(yīng)用全面績(jī)效管理的控制方式，幫助企業(yè)的各層管理人員統(tǒng)一戰(zhàn)略思想甚至全員參與戰(zhàn)略制定與實(shí)施，通過(guò)控制績(jī)效實(shí)施全部流程，實(shí)現(xiàn)對(duì)企業(yè)戰(zhàn)略推進(jìn)過(guò)程的監(jiān)控與靈活調(diào)整，使整個(gè)企業(yè)穩(wěn)步發(fā)。全員性全過(guò)程全要素全局性全方位全價(jià)值鏈 5.QCD改善QCD改善是精益生產(chǎn)方式的一個(gè)核心理念一個(gè)管理思維QCD改善Q：質(zhì)量C：成本D：交貨期QCD的思維模式是站在用戶的角度思考問(wèn)題，真實(shí)得反應(yīng)了用戶至上的觀念。QCD這三項(xiàng)指標(biāo)高度地概括了用戶對(duì)企業(yè)所提供的產(chǎn)品、服務(wù)的全部要求。思維理念注重發(fā)揮全員的聰明才智、調(diào)動(dòng)和激發(fā)其積極性、主動(dòng)性。企業(yè)的成功不能僅僅依靠少數(shù)人的積極性，必須注重于全員、全過(guò)程。QCD改善是經(jīng)過(guò)幾十年的長(zhǎng)期積累、提升、提煉出來(lái)的一套理念和一套技術(shù)實(shí)施方法，是一個(gè)成熟的經(jīng)驗(yàn)。 以質(zhì)量為中心，徹底消除浪費(fèi)基本思想一次做好（避免返工）正本清源（問(wèn)5個(gè)為什么）持續(xù)改進(jìn)（避免虎頭蛇尾、半途而廢）行為規(guī)范生產(chǎn)活動(dòng)人物設(shè)備質(zhì)量(Q)成本(C)交貨期(D)生產(chǎn)要素生產(chǎn)目標(biāo) 1.為什么機(jī)器停止了運(yùn)轉(zhuǎn)？機(jī)器超負(fù)荷燒斷了保險(xiǎn)絲。2.為什么會(huì)超負(fù)荷？軸承潤(rùn)滑不夠。3.為什么軸承潤(rùn)滑不夠？潤(rùn)滑油機(jī)工作不充分。4.為什么潤(rùn)滑油機(jī)工作不充分？潤(rùn)滑油機(jī)的軸承磨壞了，無(wú)法正常使用。5.為什么軸承磨壞了？沒有過(guò)濾器，碎金屬進(jìn)去了。五個(gè)為什么如果不問(wèn)5次為什么，很可能只是更換保險(xiǎn)絲或軸承了事。但沒有從根本上解決問(wèn)題。如果不裝上過(guò)濾網(wǎng)，問(wèn)題將再次出現(xiàn)。 需求分析產(chǎn)品構(gòu)思結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工藝設(shè)計(jì)試制需求分析產(chǎn)品構(gòu)思結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工藝設(shè)計(jì)試制串行工程并行工程串行工程研制周期并行工程研制周期6.并行工程 1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準(zhǔn)則4.精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)主要內(nèi)容 5S活動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)化準(zhǔn)時(shí)化自働化少人化活性化精益生產(chǎn)方式 一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱所謂準(zhǔn)時(shí)化，就是“正好”在顧客需要的時(shí)間，“恰好”按顧客需要的數(shù)量，生產(chǎn)顧客所需要的質(zhì)量完美的產(chǎn)品。（即“不多不少不早不晚地滿足顧客需求”）這里的顧客是廣義的顧客，下道工序是上道工序的顧客（一）準(zhǔn)時(shí)化如何實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化？1.由顧客的需求拉動(dòng)生產(chǎn)2.實(shí)行小批量生產(chǎn)3.嚴(yán)格按節(jié)拍生產(chǎn) 一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱所謂自働化，就是給設(shè)備賦予類似人的“智能”，給它裝上判斷設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)是否正常的裝置，使之在出現(xiàn)不合格品和其他異常時(shí)能自動(dòng)停車，并且指示燈發(fā)亮。這樣，既可提高勞動(dòng)效率，又可減少不合格品。如果一道工序出現(xiàn)故障所有的工序都要停止，問(wèn)題就會(huì)立刻被表面化，被及時(shí)發(fā)現(xiàn)，所有的人就都會(huì)想辦法及時(shí)解決這一問(wèn)題。改善由此開始。（二）自働化 一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱所謂少人化，就是根據(jù)產(chǎn)量（需求量）的變化來(lái)調(diào)整生產(chǎn)工人的數(shù)量，產(chǎn)量（需求量）大時(shí)，增加工人或者加班；產(chǎn)量（需求量）小時(shí)，減少工人。也就是要盡可能地提高工人的作業(yè)充實(shí)度。如何實(shí)現(xiàn)少人化？1.不搞定員制；2.根據(jù)預(yù)定的作業(yè)充實(shí)度和節(jié)拍進(jìn)行作業(yè)組合；3.培養(yǎng)工人成為多面手；4.設(shè)備按U型布置。（三）少人化 一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱所謂活性化，就是充分發(fā)揮一線工人的聰明才智，調(diào)動(dòng)員工的上進(jìn)心及積極性，激發(fā)員工改善的熱情和活力，對(duì)員工的開始成果給予肯定、表彰和獎(jiǎng)勵(lì)，使員工產(chǎn)生一種歸屬感、成就感和充實(shí)感。在豐田汽車公司的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，到處可以看到醒目的“改善看板”。看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、改善承擔(dān)者的姓名及得到的獎(jiǎng)勵(lì)都寫在看板上公布于眾。（四）活性化 二、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎(chǔ)（一）標(biāo)準(zhǔn)化TIMEMEASUREMENTSHEET時(shí)間測(cè)量單JOBELEMENTSHEET工作要素單TIMEFLUCTUATIONWORKSHEET時(shí)間波動(dòng)工作單TotalsQualityProcessSheetKEY:CycleTimeDepartment/SectionProcessPartNamePart#Date:Worksheet#OprWGLSupMaintEngSafetyOTHERERRORPROOFINGFORDTotalProd.Maint.VISUALFACTORYQUICKCHANGEOVERQUALITYCHECKDELTACRITICALKEYSAFETY/ERGOIN-PROCESSSTOCKStep#WorkStepsTimeElementsManualAutoWalkPlantNameTargetTimeWorkSequenceLayoutPage__1__of__1__CDTFPMQCPossibleHazardsRecommendedSafeJobProceduresLock(s)SafetyGlassesSafetyShoesGlovesEarplugsOther53sec.43sec.Welding05rearpanel33022464-10-965-14012345678PickupbarSetbarandrearpanelinwelderHoldrearpanelandreinforcementPlacerearpanelinrobotwelderHoldbracketPlacebracketinrobotwelderMake(4)additionalspotweldsonrearpanelSetrearpanelinpunchpressandstartpress2821312220120002181111112131watchforburrsonedgesWearGlovesweldingglassesrequiredweldingglassesrequiredweldingglassesrequired523PunchPressSpotWelderRoboticWelder8781QCweldingKevlarSteelToeSTANDARDISEDOPERATICTHEET標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單 標(biāo)準(zhǔn)化是改進(jìn)的基線。沒有標(biāo)準(zhǔn)化，我們不可能取得不斷的改進(jìn)。WorldClass世界級(jí)Standardization標(biāo)準(zhǔn)化“abaselineforcontinuousimprovement“不斷改進(jìn)的基準(zhǔn)線”ContinuousImprovement不斷改進(jìn)Change變更Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Improvement改進(jìn)Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Improvement改進(jìn)Improvement改進(jìn) 任何重復(fù)性的工作（加工、裝配、設(shè)備維修、更換工模具、物料供給等都有標(biāo)準(zhǔn)方法。MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionLineSideAddressMinimumQuantityMaximumQuantitySmartNumber001423MarketAddressC27-N-10DTL-A-0141Op20RouteA標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionMinimumQuantity12MaximumQuantity2標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單 二、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎(chǔ)（二）5S活動(dòng)1.5S活動(dòng)的內(nèi)涵整理（せいり，Seiri）：區(qū)分要與不要。整頓（せいとん，Seiton）：合理（定位）擺放。清掃（せいそう，Seison）：打掃、潤(rùn)滑、點(diǎn)檢。清潔（せいけつ，Seiketsu）：清潔生產(chǎn)、文明生產(chǎn)素養(yǎng)（しつけ，Shitsuke）：養(yǎng)成良好習(xí)慣?！?S”活動(dòng)是實(shí)行精益生產(chǎn)方式最基礎(chǔ)的工作。5S還有第二種解釋：清除、整理、清潔、保持、自律。 2.推行5S的目的與意義創(chuàng)造干凈整潔、舒適有序的工作環(huán)境讓員工養(yǎng)成良好的生活與工作習(xí)慣為企業(yè)管理水平的持續(xù)提升創(chuàng)造條件意義保障產(chǎn)品品質(zhì)（Quality）降低生產(chǎn)成本（Cost）確保準(zhǔn)時(shí)交貨（Delivery）改善企業(yè)形象（Image）保證安全生產(chǎn)（Safety）目的 5S定義：整理·把物品分為“要”與“不要”·明確數(shù)量，進(jìn)行有效的標(biāo)識(shí)整理的要點(diǎn)在于制定可行、有效、合理的處理基準(zhǔn)(1)“要與不要”的判斷基準(zhǔn)(2)“明確場(chǎng)所”的基準(zhǔn)(3)“廢棄處理”的方法整理的流程·分類·歸類·判斷要與不要·處理·改善·維持 5S定義：整頓·把留下來(lái)的必要的物品依規(guī)定的位置分門別類排列好·明確數(shù)量，進(jìn)行有效的標(biāo)識(shí)整頓的“3定原則”定點(diǎn)：物在其位，各得其所定容：用什么容器、顏色定量：過(guò)目知數(shù)，一目了然整頓的三要素放置場(chǎng)所：·分類分區(qū)擺放·所有物品各有所位放置方法：·易取易放·消除尋找物品的時(shí)間標(biāo)識(shí)方法：·場(chǎng)所與物品要標(biāo)識(shí) 5S定義：清掃·將工作場(chǎng)所的垃圾、油污等清掃干凈，保持整潔·消除工作場(chǎng)所的粉塵和噪音污染清掃的目的·培養(yǎng)全員講衛(wèi)生的習(xí)慣·創(chuàng)造一個(gè)干凈、清爽的工作環(huán)境·使人心情舒暢注意點(diǎn)：要把清掃責(zé)任化、制度化 5S定義：清潔?維持上面3S的成果?！罢怼⒄D、清掃”一時(shí)做到并不難，但要長(zhǎng)期堅(jiān)持就不容易了。?能將上述三方面的狀態(tài)經(jīng)常保持，也就做到了“清潔”的要求。目的·維持3S的成果·始終保持干凈整潔、秩序井然、無(wú)污染的工作環(huán)境注意點(diǎn)：制度化、標(biāo)準(zhǔn)化，定期檢查 5S定義：素養(yǎng)?通過(guò)晨會(huì)等手段，提高全員的文明禮貌水平。?運(yùn)用《禮儀手冊(cè)》，培養(yǎng)員工養(yǎng)成良好的習(xí)慣。目的·培養(yǎng)具有良好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工·培養(yǎng)文明人·營(yíng)造團(tuán)隊(duì)精神注意點(diǎn)：長(zhǎng)期堅(jiān)持禮儀手冊(cè)電話禮儀儀表禮儀行為禮儀 做好5S活動(dòng)的關(guān)鍵：提高人的素養(yǎng)是核心和基礎(chǔ)使5S活動(dòng)制度化、經(jīng)?；?，并加強(qiáng)檢查與考核開展5S活動(dòng)貴在堅(jiān)持，重在循環(huán)整頓素養(yǎng)清潔整理清掃現(xiàn)場(chǎng)管理水平 1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準(zhǔn)則4.精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)主要內(nèi)容 一、徹底消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)（一）什么是無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)？無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)：消耗了資源，增加了成本，但是沒有創(chuàng)造價(jià)值（或使附加值增加）的一切活動(dòng)。也包括雖然創(chuàng)造了價(jià)值，但耗費(fèi)資源過(guò)高的工作。精益管理的核心徹底消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)實(shí)施精益管理，必須從消除一切無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)開始。 （二）無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)的表現(xiàn)產(chǎn)品缺陷（廢品、返修品、殘次品）超量生產(chǎn)（生產(chǎn)量大于需求量）高庫(kù)存（原材料、在制品、半成品）不必要的工序、工步或作業(yè)不必要的搬運(yùn)（原材料、半成品、成品）員工的等待（因缺料、缺工具、等指令）多余的、無(wú)效的動(dòng)作（因布置不合理等）むだ的表現(xiàn)日本豐田汽車公司歸納為以下7種： 生產(chǎn)不均衡設(shè)備故障率高供應(yīng)不及時(shí)廢品返修Inventory能力不平衡豐田汽車公司認(rèn)為：庫(kù)存是最大的無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，因?yàn)楦邘?kù)存不僅加大了資金占用，增大了成本，而且會(huì)掩蓋管理中的許多矛盾和問(wèn)題，是萬(wàn)惡之源。庫(kù)存水平 日本佳能公司歸納為以下九種浪費(fèi)浪費(fèi)項(xiàng)目浪費(fèi)的性質(zhì)(1)超量生產(chǎn)存貨并不立即需要(2)不良品生產(chǎn)有缺陷的產(chǎn)品(3)設(shè)備空閑有閑置、歇工的設(shè)備，恢復(fù)運(yùn)行時(shí)間長(zhǎng)(4)費(fèi)用高過(guò)度投資，管理費(fèi)用高(5)低效率勞動(dòng)低效率間接勞動(dòng)系統(tǒng)導(dǎo)致的勞動(dòng)力沉余(6)不必要功能產(chǎn)品存在不必要功能(7)用人不當(dāng)優(yōu)秀員工從事低級(jí)勞動(dòng)(8)工作不按標(biāo)準(zhǔn)不按工作標(biāo)準(zhǔn)工作(9)遲緩產(chǎn)品定型緩慢，工藝成熟時(shí)間長(zhǎng) 日本日產(chǎn)汽車公司將浪費(fèi)分成三大類：1.機(jī)會(huì)損失的浪費(fèi)?決策失誤或遲緩，喪失最佳機(jī)會(huì)；?不良品流到顧客手中，或者不能按期交貨，失去信譽(yù)導(dǎo)致市場(chǎng)丟失；?當(dāng)天應(yīng)當(dāng)完成的事情延遲到第二天做，產(chǎn)生時(shí)間的浪費(fèi)。2.資源的浪費(fèi)?人力資源的浪費(fèi)（用人不當(dāng)、用人太多、勞動(dòng)組織不當(dāng)）?物的浪費(fèi)（材料利用率低、廢品率高、下料方法不當(dāng)）?設(shè)備的浪費(fèi)（能力利用不充分、故障、停機(jī)等）3.工作方法上的浪費(fèi)?無(wú)法持續(xù)的浪費(fèi)（努力實(shí)施的改善又回到原來(lái)的狀態(tài)）?未標(biāo)準(zhǔn)化的浪費(fèi)?只考慮局部的浪費(fèi) ?是否存在多余的、不必要的環(huán)節(jié)和步驟？?是否存在可有可無(wú)的部門或崗位？?是否存在多余的、重復(fù)的加工？?是否存在多余的、重復(fù)的搬運(yùn)？?流程中的每一項(xiàng)工作是否都創(chuàng)造了價(jià)值？?是否耗費(fèi)了過(guò)多的資源？?程序是否合理、得當(dāng)？……（三）怎樣識(shí)別無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)？1.流程分析法畫流程圖，對(duì)每一個(gè)步驟、每一項(xiàng)工作進(jìn)行分析。 磨外園（粗、精各1次）M10831.5人在一端銑槽并倒角X62W1人在另一端銑扁舌、去毛刺X62W1人在槽的一端上鉆孔Z5251人清洗R49001專職清洗工30S45S50S20S2S0.5S磨外園M10831.5人15S終檢612345 某科室水管壞了提出維修報(bào)告計(jì)劃處提出資金計(jì)劃下達(dá)維修單財(cái)務(wù)處后勤總公司指派維修人員維修人員到現(xiàn)場(chǎng)維修水管下?lián)芫S修資金資金發(fā)票實(shí)例從發(fā)現(xiàn)水管壞了到修好水管，最快需要2小時(shí) 2.5W1H分析法WhatWhyWhereWhenWhoHow做了什么？（將全部工作內(nèi)容逐項(xiàng)列出來(lái)）為什么做？（做這些事情的目的是什么？是否必須做？對(duì)客戶是否有意義？對(duì)企業(yè)是否創(chuàng)造了價(jià)值？）在何處做？（這些工作分別是在哪個(gè)部門完成的？為什么安排在這些部門做？）在何時(shí)做？（這些工作在流程上處于第幾道工序？何時(shí)開始？何時(shí)結(jié)束？為什么在這個(gè)時(shí)間做？）由誰(shuí)做？（這些工作分別是由誰(shuí)來(lái)完成的？為什么安排這些人來(lái)做？）怎么做？（這些工作分別是用什么方法，采用了何種工具和設(shè)備完成的？為什么要用這樣的方法做？） 3.對(duì)比分析法★與目標(biāo)比較（計(jì)劃進(jìn)度、目標(biāo)成本、預(yù)算、其他各種目標(biāo)值）★與標(biāo)桿比較（標(biāo)桿企業(yè)、競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手）★與歷史比較（歷史同期、歷史最好）★所得與耗費(fèi)比較（耗費(fèi)的人力、資金、設(shè)備、能源、材料、時(shí)間等） 第一層次的浪費(fèi)（過(guò)剩的生產(chǎn)能力的存在）①過(guò)多的人員②過(guò)剩的設(shè)備③過(guò)剩的庫(kù)存用能銷售的速度制造（豐田生產(chǎn)方式的中心課題）第二層次的浪費(fèi)（最大的浪費(fèi)）制造過(guò)剩的浪費(fèi)（工作進(jìn)展過(guò)度）多余的勞務(wù)費(fèi)多余的折舊費(fèi)多余的利息支出等待時(shí)間顯在化以作業(yè)的再分配減少人員勞務(wù)費(fèi)降低產(chǎn)品成本降低消除制造過(guò)剩的浪費(fèi)消除第三層次第四層次的浪費(fèi)間接制造費(fèi)降低第三層次的浪費(fèi)過(guò)剩庫(kù)存的浪費(fèi)利息支出（機(jī)會(huì)成本）的增加第四層次的浪費(fèi)多余的倉(cāng)庫(kù)，多余的搬運(yùn)工，多余的搬運(yùn)設(shè)備，多余的庫(kù)存管理人員，使用多余的計(jì)算機(jī)設(shè)備折舊費(fèi)和間接勞務(wù)費(fèi)等的增加產(chǎn)品成本增加消除浪費(fèi)降低成本的過(guò)程 你能發(fā)現(xiàn)哪些浪費(fèi)？樣件 需求預(yù)測(cè)訂單銷售計(jì)劃生產(chǎn)計(jì)劃顧客需要什么（品種）？需要多少？何時(shí)需要？企業(yè)就按照顧客所需要的品種、數(shù)量和時(shí)間來(lái)組織生產(chǎn)。也就是“僅僅”在顧客需要的時(shí)間和地點(diǎn)，“恰好”按顧客需要的數(shù)量，“及時(shí)”生產(chǎn)顧客所需要的質(zhì)量完美的產(chǎn)品。（即“不多不少不早不晚地滿足需求”）這里的顧客是廣義的顧客，下道工序是上道工序的顧客二、由顧客的需求來(lái)拉動(dòng)企業(yè)的生產(chǎn) 就是要做到“準(zhǔn)時(shí)適量生產(chǎn)”※只生產(chǎn)能夠賣得出去的產(chǎn)品，杜絕庫(kù)存積壓?！康拦ば蚨紘?yán)格地按照后一道工序的需求時(shí)間、數(shù)量和品種進(jìn)行生產(chǎn)，防止過(guò)量生產(chǎn)。怎樣實(shí)現(xiàn)“準(zhǔn)時(shí)適量生產(chǎn)”？1.生產(chǎn)同步化2.拉動(dòng)式生產(chǎn)3.小批量生產(chǎn)4.生產(chǎn)均衡化5.實(shí)行看板管理二、由顧客的需求來(lái)拉動(dòng)企業(yè)的生產(chǎn) 生產(chǎn)同步化強(qiáng)調(diào)：各部門生產(chǎn)能力要均衡，生產(chǎn)節(jié)奏要一致，必須協(xié)調(diào)一致，不能各自為政生產(chǎn)均衡化強(qiáng)調(diào)：生產(chǎn)任務(wù)要均衡（要有預(yù)見性），品種搭配要均衡（防止積壓與缺件）做好需求預(yù)測(cè)，堅(jiān)持以需定產(chǎn)，實(shí)行多品種、小批量混流生產(chǎn)小批量生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)：拉動(dòng)式生產(chǎn)看板管理強(qiáng)調(diào)：嚴(yán)格按照后工序的需求組織生產(chǎn)，由后工序來(lái)拉動(dòng)前工序的生產(chǎn)，用“看板”作為生產(chǎn)指令、搬運(yùn)指令 拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)示意圖：生產(chǎn)計(jì)劃制程1制程2制程3制程N(yùn)產(chǎn)出投入看板看板看板看板供應(yīng)商信息流方向物流方向圖例：表示生產(chǎn)指令表示物流表示庫(kù)存 拉動(dòng)系統(tǒng)示意圖顧客供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商總裝線SubSubFabFabFabFabFabFabFabFabFabSub——總裝線Fab——生產(chǎn)線 1、提高產(chǎn)品質(zhì)量（Q：Quality）2、降低消耗，降低成本（C：Cost）3、確保按期交貨（D：DeliveryDate）4、提高生產(chǎn)效率（E：Efficiency）改善的主要目的三、持續(xù)改善，追求完美 改善的基本思想發(fā)現(xiàn)問(wèn)題是改善的前提，問(wèn)題就是改善的潛力。要持續(xù)不斷地進(jìn)行改善，改善是永無(wú)止境的。改善應(yīng)該成為企業(yè)全體員工工作的一部分。改善要從大處著眼（從全局出發(fā)），從小處著手（關(guān)注細(xì)節(jié)）。不要忽視任何形式的浪費(fèi)，不要放過(guò)一點(diǎn)一滴的節(jié)約。改善最好不投入或很少投入。 現(xiàn)場(chǎng)改善的關(guān)鍵點(diǎn)牢固樹立改善意識(shí)是關(guān)鍵。改善的前提是準(zhǔn)確地把握現(xiàn)狀。改善必須循序漸進(jìn)，持之以恒。改善強(qiáng)調(diào)眼睛向內(nèi)、苦練內(nèi)功、深挖潛力。改善活動(dòng)的成果一定要制定成標(biāo)準(zhǔn)。 1.成本和效率意識(shí)我國(guó)機(jī)械制造業(yè)的平均成本比日本高20%；我國(guó)機(jī)械制造業(yè)的平均勞動(dòng)生產(chǎn)率不到美、日的1/15。2.問(wèn)題和改革意識(shí)問(wèn)題無(wú)處不在，浪費(fèi)比比皆是。但習(xí)以為常，視而不見。3.工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)簡(jiǎn)化流程、簡(jiǎn)化手續(xù)、減少環(huán)節(jié)。技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、管理標(biāo)準(zhǔn)、工作標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。4.全局和整體意識(shí)樹立系統(tǒng)觀念，追求整體優(yōu)化。牢固樹立改善意識(shí) E（Eliminate）——取消取消不必要的工序、不必要的操作、不必要的動(dòng)作、不必要的搬運(yùn)、不必要的停放等。取消是改進(jìn)的最高原則。C（Combine）——合并合并某些工序、操作或動(dòng)作，或?qū)⒂啥嗳擞枚嗯_(tái)設(shè)備完成的操作改由一人或一臺(tái)設(shè)備完成。R（Rearrange）——重排（重新排定）重新編排工藝流程，使程序優(yōu)化；重新進(jìn)行工廠布置及設(shè)備布置，使物流合理；重新設(shè)定裝配線工位等。S（Simplify）——簡(jiǎn)化簡(jiǎn)化處理程序、作業(yè)內(nèi)容和作業(yè)方法，縮短搬運(yùn)距離等。掌握改善的四大原則（ECRS原則） 1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準(zhǔn)則4.精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)主要內(nèi)容 一、精益思想的五大原則1.識(shí)別むだ，根據(jù)顧客需求，重新定義價(jià)值。2.按照價(jià)值流重新組織全部生產(chǎn)活動(dòng)。3.使價(jià)值流沒有阻塞的、順暢的流動(dòng)起來(lái)。4.由顧客需求拉動(dòng)價(jià)值流（拉動(dòng)式生產(chǎn)）。5.持續(xù)改進(jìn)，達(dá)到盡善盡美。 LeanProduction精益生產(chǎn)Value價(jià)值站在客戶的立場(chǎng)上ValueStream價(jià)值流從接單到發(fā)貨過(guò)程的一切活動(dòng)Flow流動(dòng)象開發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)DemandPull需求拉動(dòng)BTR-按需求生產(chǎn)Perfect完美持續(xù)改進(jìn)追求完美改善質(zhì)量（Q），降低成本(C)，縮短生產(chǎn)周期(D) 1徹底消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)2使庫(kù)存最小化3使物流、信息流、資金流等實(shí)現(xiàn)順暢地流動(dòng)4由顧客的需求拉動(dòng)生產(chǎn)5滿足顧客需要，提高顧客滿意度6把事情一次性做好7有效溝通、充分授權(quán)、團(tuán)隊(duì)協(xié)作8提高系統(tǒng)的柔性、市場(chǎng)的響應(yīng)速度與應(yīng)變能力9與供應(yīng)鏈上的伙伴構(gòu)建戰(zhàn)略合作關(guān)系10創(chuàng)造持續(xù)改進(jìn)的文化，追求盡善盡美二、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的10條準(zhǔn)則 Thankyou!