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1、射出成型工藝圖1塑膠射出流程注塑過程中的關鍵步驟：1.塑化計量1）塑化達到組分均勻、密度均勻、黏度均勻、溫度分布均勻。2）計量保證將塑化好的熔體定溫、定壓、定量射出。3）塑化效果和能力柱塞式射出機、螺桿式射出機（普通螺桿塑化、動力熔融）。其中螺桿式射出機的塑化能力強于柱塞式射出機。2.射出充模1）流動充模射出過程中注塑壓力和速度的變化。射出壓力與熔體溫度、熔體流速的關系。10射出壓力與熔體充模特性（充模流動形式和充模速度）的關系。2）保壓補縮保證將塑化好的熔體定溫、定壓、定量射出。保壓力、保壓時間和模腔壓力之間的關系會影響制件的密度
2、、收縮及表面缺陷。圖2.螺桿轉速與塑化效果的關系射出成形加工考慮要點1.模具成形溫度模溫過低：熔體流動性差，制件上產生較大應力、熔接痕，表面質量差。模溫過高：冷卻時間、收縮率、翹曲變形均增大。模溫影響射出的成型性、成型效率、制品品質。尤其對流動性、尺寸安定性、表面光澤及內應力有絕對影響.2.塑料溫度若低于黏流溫度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困難，易出現熔接痕，表面無光澤或缺料。若高于熱分解溫度：引起熱降解，導致之間物理和力學性能變差。3.3.螺桿回轉速度當進料時，螺桿回轉并在背壓作用下向后退，其回轉速度將主要影響螺桿對物料的塑化能
3、力，此外對料溫也會產生影響。螺桿轉速達到一定數值后，綜合塑化效果下降。4.背壓設定圖4.注嘴結構與螺桿轉速一起影響螺桿對物料的塑化效果，要綜合考慮背壓力和螺桿轉速的設定。背壓大而螺桿轉速小時會發(fā)生逆流。背壓過小會使空氣進入螺桿前端。5.射出成形壓力若射出壓力過?。耗Ｇ粔毫Σ蛔?，熔體難以充滿模腔。若射出壓力過大：漲模、溢料，壓力波動較大，生產難于穩(wěn)定控制，制件應力增大。射出壓力確定原則：根據條件，射出壓力盡量高，有助于提高充模速度、熔接痕強度，防止缺料，使收縮率減??；但同時要注意避免噴射流動。6.射出成形速度若射出速度過小：制件表層冷
4、卻快，易發(fā)生缺料、分層和熔接痕10圖3.背壓油缸結構若射出速度過高：維持熔體溫度，減小熔體黏度，制件比較密實均勻容易產生噴射，在排氣不良時會使制件灼傷或熱降解同時應當注意要改變聚合物黏度時應根據聚合物黏度對溫度敏感性和對剪切速率敏感性兩個因素確定注射溫度和注射速度。3.保壓力和保壓時間若保壓力不足：壓力無法充分傳遞，易產生成型缺陷。若保壓時間不足：熔體倒流，制件內部真空泡，凹陷。保壓時間的確定：確定保壓力和注射溫度條件后，根據試驗效果確定。關鍵成型工藝條件：注塑溫度、注塑壓力、注塑速度成型條件調試在調試成形條件時，先根據經驗將射出階
5、段分為若干小段，可以先將各段壓力和速度設定為經驗值，然后主要通過改變各段轉換時螺桿所處位置的值來確定成形條件，當無法滿足要求時，將壓力和速度值作調整，在次調節(jié)螺桿位置。當各段壓力、速度、螺桿位置基本確定后，根據此時制件質量在確定保壓力和保壓時間。圖5.注塑過程中壓力分布示例10注塑實例（打印機某部件）圖6.注塑速度和壓力設定曲線圖7.注塑速度和壓力設定曲線和實測曲線比較10本節(jié)中，我們引用一個打印機部件的成型作為實例，來說明成型條件調試的過程。該過程中螺桿位置變化及其它動作圖8.該過程中螺桿位置變化及其它相應動作注射速度和壓力的關系
6、以我們的經驗來看，壓力和速度應該是成正比的。但從圖6速度和壓力曲線可以看出，二者沒有必然聯系，這是因為：成型產品所用塑膠的特性和產品的結構對速度的要求和對壓力的要求是相互獨立的，例如有的塑膠成型時要得條件是高速低壓，還有的塑膠成型時需要低速高壓。所以在注塑機臺中，注塑的速度和壓力分別由兩個系統進行控制，這樣我們就可以分別設定速度和壓力成型曲線。在實際操作中，速度和壓力不可避免的要互相影響，其它條件一定時，壓力越大速度越大，有時我們會利用這一特性調試成形條件。通過短射追蹤模腔塑膠流動軌跡在成形條件的確認過程中，我們會通過不同程度的短射
7、制品來分析熔融的塑膠在模腔中的流動狀況。短射的程度通過螺桿位置曲線設定來確定。我們可以分段式控制各項成型條件，將螺桿一定行程后的壓力或速度設為零，則注塑時螺桿走過這一段行程后停止運動，形成制件的短射，通過控制此段行程的長度可以控制短設程度。通過不同程度的短射制件我們可以看出溶膠在模腔中的流動軌跡，找出產品成型的最佳條件。同時可以確定，溶膠在哪些位置發(fā)生熔接，那些位置難以成型等。10圖9.不同程度的短射產品注塑用原材料及其特性塑料制件的選材應考慮以下幾個方面，以判斷其是否滿足使用要求。1．塑料的力學性能，如強度、剛性、韌性、彈性、彎曲
8、性能、沖擊性能以及對應力的敏感性。2．必要的精度，如收縮率的大小及各向收縮率的差異。3．成型工藝性，如塑料的流動性、結晶性和熱敏性等。4．塑料的物理性能，如對使用環(huán)境變化的適應性、光學特性、絕緣或電氣絕緣的程度、精加工和外觀的完美程度
