X-R(均值-極差)控制圖作業(yè)指導(dǎo)書

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1、文件編號：作業(yè)性文件文件版本號：B修訂號：0X-R(均值-極差)控制圖作業(yè)指導(dǎo)書頁碼：5共7頁X-R(均值-極差)控制圖作業(yè)指導(dǎo)書編制：審核：批準(zhǔn)：生效日期：受控標(biāo)識處：發(fā)布日期：2014.8.5實施日期：2014.8.5文件編號：作業(yè)性文件文件版本號：B修訂號：0X-R(均值-極差)控制圖作業(yè)指導(dǎo)書頁碼：5共7頁1.0目的通過控制圖的應(yīng)用，對主要質(zhì)量特征實施控制，消除異常因素的影響，保證工序處于穩(wěn)定受控狀態(tài)。2.0范圍適用于各類計量型數(shù)據(jù)的控制。3.0引用文件下列文件中的條款通過本程序的引用而成為本程序的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適

2、用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本程序。3.1ISO/TS16949：2009《質(zhì)量管理體系—汽車行業(yè)生產(chǎn)件與相關(guān)服務(wù)件的組織實施ISO9001：2000的特殊要求》。3.2《統(tǒng)計過程控制參考手冊》（第二版，2005年7月）3.3《統(tǒng)計過程控制程序》4.0職責(zé)4.1技術(shù)部負(fù)責(zé)抽樣過程設(shè)計，控制圖打點結(jié)果分析及提出應(yīng)采取的糾正和預(yù)防措施。4.2技術(shù)部制程工程師按照作業(yè)指導(dǎo)書要求，進(jìn)行抽樣，測量，計算統(tǒng)計量并在控制圖上打點。4.3質(zhì)檢部負(fù)責(zé)對控制圖應(yīng)用的指導(dǎo)，協(xié)助生產(chǎn)部及車間進(jìn)行分析，監(jiān)督控制圖應(yīng)用的實施及協(xié)調(diào)糾正和預(yù)防措施的落實。5.0工作程序5.1預(yù)備數(shù)據(jù)的取得

3、5.1.1在進(jìn)行過程能力評價之前，必須確認(rèn)測量系統(tǒng)符合要求，即測量系統(tǒng)處于受控狀態(tài)，并且對過程總變差沒有很大的影響。5.1.2當(dāng)確認(rèn)工序處于穩(wěn)定受控狀態(tài)時，技術(shù)部制程工程師在生產(chǎn)過程中，每隔30分鐘抽取樣本容量n＝5的樣本，共抽取25組樣本，分別填入數(shù)據(jù)表中。見《X–R(均值-極差)控制圖數(shù)據(jù)表》。5.1.3應(yīng)記錄變差的潛在來源及對不受控信號（OCS）所采取的解決措施；如果各子組間過程沒有任何的改變，則不用在事件日志上作記錄。典型的事件如：操作人員變化，不同批次材料輸入，更換工裝，生產(chǎn)設(shè)備變化等，n/c表示過程無變化。5.2計算各組的樣本平均值x和1極差R。x＝（x1＋x2＋x3＋

4、x4＋x5）/5R＝Xmax-Xmin5.3計算25組樣本的總平均值X（子組平均值的平均值）和極差平均值R。X（子組平均值的平均值）＝Σxi/25R（子組極差的平均值）＝ΣR/255.4計算X平均值圖的控制界限控制中心線CL＝X（子組平均值的平均值）控制上界限UCL＝X（子組平均值的平均值）＋A2*R（子組極差的平均值）＝X（子組平均值的平均值）＋0.58*R（子組極差的平均值）控制下界限LCL＝X（子組平均值的平均值）-A2*R（子組極差的平均值）文件編號：作業(yè)性文件文件版本號：B修訂號：0X-R(均值-極差)控制圖作業(yè)指導(dǎo)書頁碼：5共7頁＝X（子組平均值的平均值）-0.58*R

5、（子組極差的平均值）5.5計算R圖控制界限控制中心線CL＝R（子組極差的平均值）控制上界限UCL＝D4*R（子組極差的平均值）＝2.11*R（子組極差的平均值）控制下界限LCL＝D3*R（子組極差的平均值）（當(dāng)n＝5時，LCL＝0，不考慮）5.6作控制圖并打點在X均值-R控制圖圖樣中標(biāo)出坐標(biāo)刻度和控制界限，并分別將各組統(tǒng)計量點繪入控制圖并連成折線。此時的控制圖為分析用控制圖。見《X–R(均值-極差)控制圖圖樣》。5.7判斷控制圖內(nèi)的點子排列有無異常5.7.1應(yīng)首先分析R圖，然后分析X（均值）圖。5.7.2滿足下述條件時，認(rèn)為生產(chǎn)過程處于穩(wěn)定受控狀態(tài)。a）25各點子沒有一個在界外；b

6、）控制界限內(nèi)點子的排列無下述異?，F(xiàn)象：連續(xù)7點或更多點在中心線同一側(cè)（R圖中，當(dāng)子組容量n≤5時，至少需要8點）；連續(xù)6點或更多點呈上升或下降趨勢（R圖中，當(dāng)子組容量≤5時，至少需要8點）；連續(xù)11點中至少有10點在中心線同一側(cè)；連續(xù)14點中至少有12點在中心線同一側(cè)；連續(xù)17點中至少有14點在中心線同一側(cè)；連續(xù)20點中至少有16點在中心線同一側(cè)；連續(xù)14點交替上下變化；連續(xù)8點距中心線的距離大于1個標(biāo)準(zhǔn)差；連續(xù)3點中至少有2點或7點中至少有3點落在2∽3倍標(biāo)準(zhǔn)界限之間（接近控制界限，處于A區(qū)，±2σ∽±3σ）；顯著多于2/3以上的點落在中心線附近C區(qū)（對于25個子組，超過90％的

7、點落在控制限1/3的區(qū)域）。5.8控制圖中點子排列有異常時，應(yīng)查明原因后排除異常點。排除異常點后的數(shù)據(jù)組數(shù)大于或等于20組時，可利用排除異常點后的數(shù)據(jù)重新計算控制界限并作圖打點進(jìn)行判斷。排除異常點后的數(shù)據(jù)若少于20組時，應(yīng)重新抽樣自5.1起重新作圖。5.9控制圖中點子排列正常（工序處于穩(wěn)定受控狀態(tài)）時，延長控制界限轉(zhuǎn)換為控制用控制圖，實施日常的質(zhì)量控制。5.10操作人員對每批產(chǎn)品首件檢驗合格后，應(yīng)通知技術(shù)部制程工程師。技術(shù)部制程工程師按每30分鐘抽取樣本容量n＝5的樣