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1、第24卷增刊礦冶Vo1．24，Suppl2015年11月MINING&METALLURGYNovember2015文章編號：1005-7854(2015)s0—0l10—03厚規(guī)格管線鋼表面“弓形”缺陷的成因分析陳守關(guān)王莉王章嶺田貴昌韓樂(首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責(zé)任公司制造部，河北唐山063200)摘要：針對某熱軋廠軋制厚規(guī)格管線鋼期間出現(xiàn)的批量“弓形”缺陷進(jìn)行了多因素分析及試驗(yàn)驗(yàn)證。結(jié)果表明，對于熱軋板卷有規(guī)律的表面缺陷主要與軋制工藝、設(shè)備等因素有關(guān)。通過改進(jìn)工藝、調(diào)整設(shè)備狀態(tài)，有效降低了該類缺陷的發(fā)生率。關(guān)鍵詞：厚規(guī)格管線鋼；“弓形”缺陷；工藝調(diào)
2、整；試驗(yàn)中圖分類號：TG333文獻(xiàn)標(biāo)志碼：Adoi：10．3969／j．issn．1005-7854．2015．z1．025熱軋卷表面缺陷是制約板卷質(zhì)量的一個重要因達(dá)60多卷，缺陷率達(dá)25％以上。該缺陷表現(xiàn)為距素，由于表面質(zhì)量問題，每年會有大量產(chǎn)品降級、報(bào)尾部約12m、通卷1處、呈“弓”形、寬度方向基本居廢，給企業(yè)帶來很大經(jīng)濟(jì)損失。在目前鋼鐵市場不中、形貌相近、嚴(yán)重程度略有不同。該缺陷前期從未景氣，產(chǎn)品競爭激烈的環(huán)境下，產(chǎn)品質(zhì)量是～個企業(yè)發(fā)生過，缺陷原因無法定性，一時不能有針對性地制生存和持續(xù)發(fā)展的根本，也是提高市場競爭力的必定措避免缺陷的重復(fù)發(fā)生
3、。備條件。伴隨著專用板、品種鋼需求量日益增大，用通過對該缺陷的在線表檢及實(shí)物檢查，形貌基戶不僅對產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量提出嚴(yán)格要求，也對表面本一致(圖1)，經(jīng)過對缺陷部位取樣進(jìn)行電鏡、金相質(zhì)量提出更高標(biāo)準(zhǔn)，沒有優(yōu)良外觀質(zhì)量的鋼卷是不分析，缺陷部分截面主要為鐵的氧化物，深度為160被用戶認(rèn)可的¨?！?80m不等，組織無明顯異常，排除缺陷由板坯本文針對某熱軋廠生產(chǎn)厚規(guī)格管線鋼過程中出自身缺陷所致(圖2)?，F(xiàn)的“弓形”缺陷進(jìn)行了多因素排查分析、工藝改進(jìn)對于該類缺陷無法定論的情況下，為確保排查試驗(yàn)，最終找出了缺陷產(chǎn)生根源，并制定出有效防范方向無誤，特組織了5塊板坯
4、翻坯試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果表措施，杜絕了此類缺陷的再次發(fā)生。明缺陷仍在帶鋼下表面同一位置出現(xiàn)，由此排除板坯自身缺陷遺傳到后工序所致，基本定性為軋制過1熱軋卷生產(chǎn)工藝程硬物碰撞、沖擊導(dǎo)致。熱軋卷生產(chǎn)工藝流程為板坯入爐加熱(直裝、3缺陷成因排查及工藝改進(jìn)試驗(yàn)熱裝、冷裝)一板坯出爐一粗除鱗一定寬機(jī)(根據(jù)板坯寬度和成品寬度減寬)一粗軋(2輥可逆軋機(jī)R1、經(jīng)分析該缺陷由于板坯出加熱爐后受板道磕4輥可逆軋機(jī)R2)一精軋(經(jīng)F1一F7軋制成產(chǎn)品要碰、軋制過程受外力損傷等造成的機(jī)械硬傷。對影求的帶鋼厚度)一層流冷卻一卷取一打捆～稱重一響該缺陷的諸多因素進(jìn)行逐一排查，檢查順
5、序分別噴印一精整一入庫。為精軋區(qū)域及飛剪設(shè)備、粗軋區(qū)域，并針對性實(shí)施了工藝改進(jìn)試驗(yàn)，以確定缺陷產(chǎn)生范圍。2缺陷形貌及微觀檢測3．1精軋區(qū)域及飛剪設(shè)備某熱軋廠生產(chǎn)某批次厚規(guī)格X65管線鋼期間，對精軋區(qū)域主要過鋼通道設(shè)備，即精軋小立輥、出現(xiàn)批量下表面“弓形”缺陷。在一周內(nèi)的3個輥活套、過渡板、裙板等逐項(xiàng)詳細(xì)檢查，未發(fā)現(xiàn)異常點(diǎn)。期批量生產(chǎn)該類鋼種過程中，出現(xiàn)“弓形”缺陷卷數(shù)對飛剪剪切過程中因震動可能造成的影響進(jìn)行檢查，分析若因飛剪切除不凈或頂撞中間坯，由此會作者簡介：陳守關(guān)，碩士，工程師，主要從事熱軋工藝技術(shù)和質(zhì)造成所有品種出現(xiàn)類似缺陷，跟蹤檢查其他鋼種
6、產(chǎn)量管理等工作．品質(zhì)量未出現(xiàn)該類缺陷，遂排除此缺陷在精軋區(qū)域礦冶換，經(jīng)測量輥道間裙板標(biāo)高正常，低于輥道標(biāo)高，板根據(jù)軋制過程壓下量計(jì)算，熱軋R1第二道次坯在粗軋機(jī)軋制過程中多個道次為叩頭狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)中間坯厚度約為190mm，中間梁長度為2m左右，叩頭板坯接觸裙板造成磕碰。針對此問題，解決措發(fā)生碰撞的有效長度約為1．5m，從第二道次中間施如下：坯厚度軋制成22mm厚度熱軋卷后約為8．6倍壓1)摸索通過控制上、下表面溫差，及R2的SKI下率，故1．5×8．6=13m。除去中間坯切尾長度值，控制各道次板坯叩頭情況；后，該缺陷遺傳至成品規(guī)格帶鋼表面位置應(yīng)在12
7、m2)削減R2入口輥道裙板高度(約15mm左左右。由此印證中間梁與中間坯尾部磕碰是造成該右)，然后對其打磨。類缺陷的根本原因。上述措施實(shí)施后，板坯叩頭得到很大改善，該類檢查發(fā)現(xiàn)由于中間坯在R1三道次的軋制過程缺陷率有所下降。經(jīng)對比分析，帶鋼叩頭嚴(yán)重時出中由于叩頭、叩尾嚴(yán)重，與中間梁頻繁碰撞導(dǎo)致中間現(xiàn)該缺陷的幾率增大，懷疑該缺陷可能是帶鋼叩頭梁底部脫焊、松動，碰撞過程逐漸與中間坯下表面發(fā)與輥道撞擊剮蹭所致。生剮蹭，致使批量缺陷發(fā)生。通過對中間梁重新標(biāo)3．2．3軋制模式更換試驗(yàn)高，采取墊起底部、加固焊接等措施將中問梁固定，軋制該類鋼種規(guī)定使用“3+5”
8、軋制模式，為確再次使用“3+5”模式軋制厚規(guī)格管線鋼及其他厚定造成該缺陷的具體位置，組織進(jìn)行了小批量“0+規(guī)格品種鋼期間，
