精益生產管理課件.ppt

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1、一、精益(LP/TPS)生產管理大綱：(一)前言(LP/TPS的歷史)(二)精益管理之19個管理技術(9個基礎管理技術＋10個LP精益管理技術)九個基礎管理技術:公司基本方針擬定推行委員會成立公司制度檢討教育訓練選定實施之標桿單位現(xiàn)場作業(yè)合理化標準作業(yè)表5S精益&目視管理實施TPM制度建立十個精益管理技術:自働化U型生產線與一人多機平準化(生產計劃與管理)看板管理省力化，省人化，少人化(多能工)JIT及零庫存LP的利潤觀念(VAVE)作業(yè)工時CUT(價值流及布流圖析DtoD)快速換線換模展開與檢討(三)LP/TPS綜合施行的四大生產技巧(流線化生產、安

2、定化生產、平準化生產、看板化生產)(四)TPS綜合效益(五)結語：一、前言(LP/TPS歷史)精益生產（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime）生產方式”的贊譽。(TOYOTAProductionsystem)“精”，即不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）?！耙妗?，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。4.精益生產方式的優(yōu)越性及其意義所需人力資源--與大量生產方式下的工廠相比，能減至二分之一；新產品開發(fā)

3、周期--可減至二分之一或三分之二；生產過程的在制品庫存--可減至大量生產方式下一般水平的十分之一；車間占用空間--可減至采用大量生產方式工廠的二分之一；(空間也是成本？)成品庫存--可減至大量生產方式工廠平均庫存水平的四分之一；5.導入前的觀念性問題想導入LP/TPS的動機是什么?（市場、客戶需求？）想導入LP/TPS之前應有的心理準備:導入LP必定會碰到需改善的問題改善最大的難題是無法改掉自己的習慣因此會碰到種種的反抗或阻力供貨商的配合(S.C.M供應鏈管理)這些問題必須能克服才會順利及得到效果。（二）LP/TPS管理之19個管理技術九個基礎管理技術

4、:推行委員會成立公司制度檢討公司基本方針擬定教育訓練選定實施之標桿單位現(xiàn)場作業(yè)合理化標準作業(yè)表5S精益&目視管理實施TPM制度建立十個精益管理技術:自働化U型生產線與一人多機平準化(生產計劃與管理)看板管理省力化，省人化，少人化(多能工)JIT及零庫存LP的利潤觀念(VAVE)作業(yè)工時CUT(價值流及布流圖析DtoD)快速換線換模展開與檢討1.推行委員會成立成立推動改善委員會，由最高主管至基層干部，以任務矩陣組成，區(qū)分各專業(yè)小組定期擬訂計劃(推行計劃一次循環(huán)為三年)，定期(周、月、季)開會檢討，推動追蹤、修正。2.公司制度檢討公司中的質量管理制度(5S

5、)TPM施行標準化之制度(ISO)是否制度化生產計劃(ERP)系統(tǒng)合理化制度(IE)，有效實施。以上制度已有相當基礎才可以升級施行LP/TPS4.教育訓練（全員觀念導入）全員教育針對改善手法如5S、SPC、TPM、FMEA、快速換模、U型、一個拉式生產、平準化、自働化、防呆法、生產平衡、稼動率、一人多機、OEE、目視、看板、顏色、標識管理、QCC、TQM、提案改善及JIT零庫存管理。協(xié)力廠商之溝通、協(xié)調，建立相互支持及共榮共存措施。精益生產應該記?。喝讼鄬夹g而言，始終占有主導地位。人＋技術（專業(yè)技術＋管理技術）＝LP/TPS6.現(xiàn)場作業(yè)合理化(價值流

6、)現(xiàn)場作業(yè)LP/TPS合理化檢討:作業(yè)流程合理化檢討環(huán)境及動線安排合理化檢討作業(yè)員作業(yè)動作合理化分析改善(VAVE)當企業(yè)獲利高于其產業(yè)間之平均水準時，稱之為具備競爭優(yōu)勢。其條件就是以成本之下降，來創(chuàng)造其價值。V=F/C有了價值，才會備有競爭優(yōu)勢。物的思考方法（改善施行方式）看法要先改變，頭腦要改變對物的思考方式有下列之原則：5W1H及重復五次“為什么”?(3Umemo)(演習)Why？Who？Where？When？What？How？徹底地分析浪費，找原因不如找真因?設備的“自動化”改為“自働化”由先改造流程作業(yè)再進行設備的改善(并且對設備的改善要做好

7、嚴格的控管，非不得已不再增加設備)現(xiàn)場合理化實施的步驟(專題QIT/QCC)1.現(xiàn)狀分析——制程了解、作業(yè)觀測、觀測資料分析2.決定改善目標、擬定改善案3.準備——試行、檢討及修訂、治（夾）具、設備之制作4.實施——追蹤、執(zhí)行、成果匯集、效益評估（8D步驟）7.標準作業(yè)表(SO，OS)豐田汽車的日常業(yè)務，從設備內容、機械布置、加工方法、自働化、工裝(治)、模具、搬運方法、適量之制品等，徹底改善消除浪費，以防呆手法防范不良發(fā)生，維持高效率產能。而支持這些改善活動的就是標準作業(yè)表。讓產品、設備及人員更有效率的組合，這些組合結果就是標準作業(yè)表。明確記載標準表

8、之三要素為:作業(yè)順序、周期時間CT、標準在制品量WIP。標準表之三要素周期時間CT：由必要數和