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1、工廠設備維護與TPM課程大綱1.TPM起源和定義2.TPM八大支柱說明3.零故障與設備效率改善4.自主保全與專業(yè)保全TPM的起源和定義1.TPM活動是一種來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善活動。2.上世紀50年代美國的制造業(yè)首先推行PM活動（預防保養(yǎng)）。3.上世紀60年代日本從美國引進PM活動，經(jīng)消化吸收廣泛推廣并設立PM獎。TPM的發(fā)展1.Break-downMaintenance(事后維護）1950年以前，半自動，手動設備多，結(jié)構(gòu)簡單，常采用在設備出現(xiàn)故障后再維護。2.CorrectiveMaintenance（改良維護）1950年以后，人們發(fā)現(xiàn)設備故障總是在某些部位出現(xiàn)，因此
2、在維護時主要去查找薄弱部位并對其進行改良。3.PreventiveMaintenance（預防維護）1955年前后，人們發(fā)現(xiàn)設備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是對這類故障提出了維護方法。4.MaintenancePreventive（維護預防）1960年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進步，人們開始需要不發(fā)生故障的設備，維護從設計，制作，安裝開始。5.ProductiveMaintenance（生產(chǎn)維護）1960年前后，美國GE公司綜合上述保養(yǎng)方法，提出了一套系統(tǒng)的保養(yǎng)方案，即TPM的前身PM。6.TotalProductiveMaintenance（全員生產(chǎn)維護）1969-71年，
3、日本在學習，推廣美國的設備綜合工程學及預防維修，生產(chǎn)維修的基礎上，提出了“全員生產(chǎn)維護”概念。7.TotalProductiveManagementSystem（全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)）1990，以生產(chǎn)體系為對象，確立預防“災害/故障/不良”，追求最大經(jīng)營系統(tǒng)效率，提出了“全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)”概念。TPM的定義TotalProductiveMaintenance（全員參加的生產(chǎn)保全活動）+TotalProductiveManagement（綜合的生產(chǎn)性經(jīng)營革新活動）TPM1.全組織2.全員參加3.全業(yè)務4.綜合效率化1.改善收益性2.損失的“0”化（災害“0”，不良“0”，故
4、障“0”）3.生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化1.經(jīng)營革新活動2.維持最高的完備狀態(tài)TPM的三大管理思想1.預防哲學2.零目標（零缺陷）3.全員參與和小集團活動TPM活動三大管理思想3.1：全員參與為基本預防工作做好是TPM活動成功的關(guān)鍵。如果操作者不關(guān)注、相關(guān)人員不關(guān)注、領導不關(guān)注、是不可能做到全方位預防的。因為一個企業(yè)這么多，光靠幾個幾十個工作人員維護，就算是一天8個小時不停地維護，也很難防止一些顯在或潛在的問題發(fā)生。3.2：重復小團隊是執(zhí)行力的保證TPM的推進組織為“重復小團隊”。重復小團隊是指從最高層、到中層、直至第一線上的小團隊的各階層互相協(xié)作活動的組織。TPM活動的八大支
5、柱零故障、零不良、零災害、零廢棄個別改善自主保全計劃保全教育訓練初期管理品質(zhì)保全業(yè)務改善環(huán)境安全重復性小組活動徹底的6S活動TPM活動的內(nèi)容1.促進生產(chǎn)效率化的個別改善起初的5大支柱2.以操作者為中心的自主保全3.以保全部門為主的計劃保全4.提升運轉(zhuǎn)/保全技能的教育訓練5.導入新制品/新設備的初期管理6.構(gòu)筑品質(zhì)保全體制品質(zhì)保全增加的3大支柱7.間接管理部門效率化的業(yè)務改善8.安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的環(huán)境安全1.效益化的個別改善活動為什么將個別改善放在第一的位置？1.根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)出最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又
6、能夠最大程度給員工良好的示范及為活動熱身。2.TPM導入初期，大家對其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對TPM的接受程度是有差異的。迅速支持TPM的某個模塊或者某個項目的推進，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經(jīng)驗，也為企業(yè)上下增添信心。1.個別改善的實施步驟步驟活動內(nèi)容準備階段P1.對生產(chǎn)設備的選定瓶頸線，工程設備中損失較多的項目本公司主要就是臥式砂磨機2.組成研究小團隊部門管理者作為領導者，加入技術(shù)，工藝、設計、生產(chǎn)部門，協(xié)調(diào)作戰(zhàn)（有能力解決問題的人）3.對現(xiàn)狀損失的把握把握并明確損失的現(xiàn)狀分析損失數(shù)據(jù)，沒有數(shù)據(jù)的先收集數(shù)據(jù)。實施階段D
7、4.完善課題及設定目標根據(jù)現(xiàn)狀的調(diào)查結(jié)果，選定改進的課題以損失為零為出發(fā)點，設定具有挑戰(zhàn)性的目標及時間5.制定計劃草案形成解析，對策草案，改善實施等順序，日程的實施計劃，最高領導審核。6.對現(xiàn)狀損失的把握為改善而進行的解析，調(diào)查，實驗等一切技法的活用和固有技術(shù)的發(fā)揮，改善草案的評價，直至目標完成為止的改善對策7.改善實施以對策草案為依據(jù)實施對策，必要的場合進行預算處理1.個別改善的實施步驟步驟活動內(nèi)容檢查階段C8.效果確認改善實施后，確認各損失的效果如果效果不明顯，則需要重新制定改善計劃提升階段A9.固化，標準化切實實行技術(shù)對策（為防止回到原點而進行
