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1、1精益生產管理管理即是一門科學管理又是一門藝術制造中心2018年12月2本次課堂重點介紹豐田生產系統(tǒng)的組成生產管理中的七大浪費JIT生產方式簡介標準化作業(yè)節(jié)拍與均衡生產運行效率快速換型差錯預防(見《防錯法講義》)價值流的分析起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業(yè)競爭的有力武器精益思維和精益生產系統(tǒng)1制造系統(tǒng)演化史福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產方式的代表，工人被當成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)豐田系統(tǒng)是建立在準時化觀念上的拉動式生產模式，以應付
2、小訂單多品種的挑戰(zhàn)精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的什么是精益生產-五個原則LeanManufacturing精益生產Value價值站在客戶的立場上ValueStream價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull需求拉動BTR-按需求生產Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本
3、，改善質量，縮短生產周期生產過剩的浪費制造不良的浪費搬運的浪費動作上的浪費停工等活的浪費庫存的浪費加工本身的浪費豐田的7種浪費2過量生產生產多于下游客戶所需生產快于下游客戶所求勞模？為了滿足顧客的要求而對產品或服務進行返工檢驗/校正/返工不符合精益生產的一切物料搬運活動物料搬運對最終產品或服務不增加價值的過程過程不當任何超過加工必須的物料供應庫存浪費當兩個關聯(lián)要素間未能完全同步時所產生的空閑時間等待任何不增加產品或服務價值的人員和設備的動作多余動作豐田的七種浪費缺陷產品運輸過度生產等待動作庫存無增值過程浪費豐田的七種浪費浪費內容原因對策生產過剩的浪費1、
4、生產過多2、生產過早3、妨礙生產流程4、成品庫存、半成品庫存增加5、資金周轉率低下1、與顧客交流不充分2、以來個人經驗的思維方式制定的生產計劃3、人員過剩4、設備過剩5、大批量生產6、生產負荷變動7、在生產過程中產生問題8、生產速度提高1、與顧客充分溝通2、生產計劃標準化3、均衡化生產4、一個流5、小批量生產6、靈活運用看板管理技術組織生產7、快速更換作業(yè)程序8、引進生產節(jié)拍制造不良的浪費1、原材料的浪費2、開動率低下3、檢查的浪費4、用戶索賠而引起的企業(yè)信用低下5、庫存增加6、再生產的浪費1、對于可能產生不合格品的意識薄弱2、在生產過程中不注重產品質量
5、3、監(jiān)察中心的管理檢查標準不完善4、教育訓練體制不健全、顧客對于產品質量要求過多，缺乏標準化作業(yè)管理1、產品質量是在工序中制造出來的2、堅持貫徹自動化、現(xiàn)場、現(xiàn)貨、現(xiàn)實的原則3、制定培養(yǎng)相關一時的對策4、通過不斷問為什么的對策、防止問題再發(fā)生5、引進預防錯誤的措施6、確定產品質量保證體系7、使改善活動于質量體系有效融合豐田的七種浪費浪費內容原因對策停工等活的浪費1、在反復作業(yè)的過程中，標準作業(yè)管理不完善2、監(jiān)視3、表面作業(yè)4、停工等活5、機器設備、人員等有富余1、生產工序流程不合理2、前道工序和后道工序產生了問題3、停工等活、等料代工3、表面作業(yè)4、設備
6、配置不合理5、在生產過程中的作業(yè)能力不平衡1、引進均衡化生產、生產節(jié)拍的概念2、努力使工序流程合理，發(fā)現(xiàn)浪費3、U字型配置4、快速更換作業(yè)程序5、再分配作業(yè)6、停止停工等活時的補償7、生產線平衡分析8、人情表面作業(yè)9、安裝能夠自動檢測倒異常狀況并且自動報警的裝置搬運的浪費1、在不同的倉庫移動產品和轉運2、空車搬運3、搬運的產品有瑕疵4、空間的浪費使用5、搬運距離和搬運次數(shù)6、增加搬運設備1、欠缺“搬運和尋找不是工作”這一觀念2、生產布局不合理3、活性指數(shù)低4、與生產順序組合時，研究商討不足1、培養(yǎng)不要搬運的概念2、確定最佳搬運次數(shù)3、U字型設備配置4、小
7、容量化5、活用各種搬運方式6、成套搬運零件7、提高活性指數(shù)豐田的七種浪費浪費內容原因對策加工本身的無效勞動的浪費1、為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數(shù)2、生產效率低下3、次品增加4、按照過去的習慣操作，不加以改善1、生產工序設計不合理2、對人和機器功能的分析不完全3、處理異常停止的對策不完善4、夾具工具不完善5、標準化體制不完善6、員工技術不熟練1、改變以往操作習慣2、解決現(xiàn)場注意問題庫存的浪費1、成品、半成品庫存積壓2、庫存管理費用3、產生庫存是掩飾過多問題的結果1、均衡化生產體制不健全2、多準備些庫存是交期管理所必需的意識3、設備配置不合理
8、4、大批量生產5、在等活時產生的富余生產人員1、與顧客充分溝通2、培養(yǎng)針對庫存的
