全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)ppt課件.ppt

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1、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）通過杜絕一切浪費(fèi)、以精簡(jiǎn)生產(chǎn)流程，達(dá)成下列目標(biāo)：最佳品質(zhì)、最低成本、最短交貨期、最佳安全性、最高員工士氣（Q、C、D、S、M）及時(shí)生產(chǎn)JIT在正確的時(shí)間里，生產(chǎn)正確數(shù)量的正確產(chǎn)品制定周密的生產(chǎn)計(jì)劃連續(xù)暢流式流水線后拉式看板系統(tǒng)快速切換物流整合自働化使問題自動(dòng)浮現(xiàn)，出現(xiàn)問題自動(dòng)停止生產(chǎn)自動(dòng)偵錯(cuò)全力防錯(cuò)安燈（ANDON）就地品管解決問題的根本原因員工與團(tuán)隊(duì)挑選人才、商議決策目標(biāo)共有、交叉訓(xùn)練減少浪費(fèi)關(guān)注浪費(fèi)、解決問題現(xiàn)地現(xiàn)物、5個(gè)為什么持續(xù)改善平準(zhǔn)化/平衡化生產(chǎn)穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化的流程5

2、S及TPM豐田模式的長(zhǎng)期理念豐田屋一、什么是TPM？TPM是英文TotalProductiveMaintenance的縮寫，中文譯為“全面生產(chǎn)維護(hù)”，也可譯為“全員生產(chǎn)維修”或“全員生產(chǎn)保全”。它是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維護(hù)為過程、全體人員參加為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制。20世紀(jì)70年代，日本以美國(guó)的PM（預(yù)防保全或生產(chǎn)保全）為基礎(chǔ)，開展了獨(dú)特的TPM管理活動(dòng)，收到了令人矚目的成就。TPM起初是從生產(chǎn)部門展開，80年代以后逐步擴(kuò)展成為全公司的TPM。全球第一家通過TPM認(rèn)證的企業(yè)是

3、日本豐田集團(tuán)下屬的日本電裝公司TPM的成長(zhǎng)和發(fā)展?fàn)顩rTPM的效果有形的效果無(wú)形的效果P——①附加價(jià)值生產(chǎn)性1.5-2倍增加；②突發(fā)故障件數(shù)由1/101/250;③設(shè)備綜合效率提高1.5—2倍。Q——①工程不良率減少1/10；②保管部索賠減少1/4。C——制造成本節(jié)約30%。D——產(chǎn)品、在制品庫(kù)存減少一半。S——休業(yè)災(zāi)害“0”、公害“0”。M——改善提案數(shù)月均達(dá)5—10件。①養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護(hù)”的意識(shí)。②實(shí)現(xiàn)故障“0”、不良“0”，員工在推行中增加自信。③改變制造中漏油、

4、粉塵的現(xiàn)象，造就整潔、明亮的現(xiàn)場(chǎng)。④給工廠訪問者好的企業(yè)形象，有利于營(yíng)銷活動(dòng)。TPM的基本理念（1）全面提高企業(yè)管理水平：樹立成本概念、安全事故為“0”、不合格品為“0”、設(shè)備故障為“0”；（2）預(yù)防理念：維修預(yù)防（MP）/預(yù)防維修（PM）/改善性維修（CM）；維修預(yù)防（MP）：維修預(yù)防實(shí)際就是可維修性設(shè)計(jì)，提倡在設(shè)計(jì)階段就認(rèn)真考慮設(shè)備的可靠性和維修性問題。從設(shè)計(jì)、生產(chǎn)上提高設(shè)備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。預(yù)防維修（PM）：這是以檢查為基礎(chǔ)的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測(cè)和故障診斷技術(shù)對(duì)

5、設(shè)備進(jìn)行預(yù)測(cè)，有針對(duì)性地對(duì)故障隱患加以排除，從而避免和減少停機(jī)損失，分定期維修和預(yù)知維修兩種方式。（3）全員參與：小組活動(dòng)、操作員工的自主維護(hù)；（4）注意現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物：設(shè)備的目視化管理、整潔的工作環(huán)境；（5）自動(dòng)化、無(wú)人化：構(gòu)建自動(dòng)化程度高的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。TPM的五要素（1）TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)；（2）TPM在整個(gè)設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；（3）TPM由各部門共同推行（包括工程、生產(chǎn)、維修部門）（4）TPM涉及到每個(gè)雇員，從最高管理者到現(xiàn)場(chǎng)工人；（5）TPM是通過動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組

6、活動(dòng)來推動(dòng)的。什么是TPM的三個(gè)“全”？將TPM五個(gè)要素再進(jìn)一步歸納，第一個(gè)要素可以簡(jiǎn)稱為“全效率”，第二個(gè)要素簡(jiǎn)稱為“全系統(tǒng)”，三、四、五項(xiàng)從橫向、縱向和基層的最小單元描述了“全員”的概念。三個(gè)“全”之間的關(guān)系為：全員參與為基礎(chǔ)，全系統(tǒng)的預(yù)防維修為載體，全效率為目標(biāo)。TPM展開的四個(gè)階段（12個(gè)步驟）STEP要點(diǎn)1.TOP的TPM導(dǎo)入決議宣言公司內(nèi)報(bào)上記載TPM公司內(nèi)講習(xí)會(huì)宣言2.TPM導(dǎo)入教育干部:按級(jí)別封閉式研修一般:大會(huì)宣講教育3.TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)組織委員會(huì),專門分會(huì)推進(jìn)事務(wù)局4、TPM基本方

7、針和目標(biāo)設(shè)定確定目標(biāo)和效果預(yù)測(cè)5.TPM展開制定推進(jìn)計(jì)劃導(dǎo)入準(zhǔn)備開始到實(shí)施導(dǎo)入準(zhǔn)備階段導(dǎo)入開始6.TPM導(dǎo)入運(yùn)行供應(yīng)鏈單位同步運(yùn)行區(qū)分STEP要點(diǎn)區(qū)分導(dǎo)入實(shí)施階段穩(wěn)定階段7.組成生產(chǎn)效率化體質(zhì)8.造成新制品,新設(shè)備的初期管理體質(zhì)9.組成成品質(zhì)保全體制10.組成間接管理部分的效率化體制11.組成安全,衛(wèi)生和環(huán)境管理體制的7.4運(yùn)轉(zhuǎn),保全技能提升訓(xùn)練7.3計(jì)劃保全7.2自主保全7.1個(gè)別改善項(xiàng)目組活動(dòng)工作崗位小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)階段類別方式,診斷和合格證改良保全,計(jì)劃保全,預(yù)防保全領(lǐng)導(dǎo)的集合教育成員的教育傳達(dá)開發(fā)

8、容易制造的制品開發(fā)容易使用的設(shè)備設(shè)定不發(fā)生不良的條件和維持管理生產(chǎn)支援,本部屬的效率化和設(shè)備的效率化構(gòu)建災(zāi)害零,、公害零體系12.TPM完全實(shí)施和水準(zhǔn)提升挑戰(zhàn)比PM獎(jiǎng)的受獎(jiǎng)更高的目標(biāo)追求生產(chǎn)效率化的極限成功推進(jìn)TPM活動(dòng)的條件（1）高層的堅(jiān)定意志，光有意識(shí)是不夠的。（2）中層的積極推動(dòng)，光有知識(shí)是不夠的。（3）基層的全面參與，光有參加是不夠的。二、生產(chǎn)效率化理論（二）影響效率化的16大浪費(fèi)1、16大浪費(fèi)的含義類別名稱含義影響設(shè)備效率1、故障LOOS因故障而發(fā)生的停產(chǎn)、