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《汽車用橡膠減震制品及其它雜件的技術(shù)進展》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在行業(yè)資料-天天文庫。
1、504橡膠工業(yè)2007年第54卷汽車用橡膠減震制品及其它雜件的技術(shù)進展謝忠麟(北京橡膠工業(yè)研究設(shè)計院,北京100039)摘要:介紹汽車用橡膠減震制品及其它雜件的技術(shù)進展。減震件膠料的主體材料為NR,CR,NBR,EPDM和HNBR等,膠料適合采用K系列密煉機混煉。我國空氣彈簧膠料的主體材料主要為NR和CR,國外為CR及其與NR的并用膠;簾布為RFL浸漬液浸漬錦綸66簾布;我國空氣彈簧膠囊的生產(chǎn)設(shè)備和工藝水平亟待提高。雨刷片主體材料為NR及其并用膠,硫化工藝為模壓和擠出2高速熱空氣連續(xù)硫化工藝。熱塑性EPDM已用于點火線外護套層中,國產(chǎn)點火線的結(jié)構(gòu)和性能均達(dá)到較高水平。我國已能生
2、產(chǎn)安全氣囊用中低旦錦綸66工業(yè)絲,國外已開發(fā)出芳綸纖維/硅橡膠涂覆織物安全氣囊,高硬度熱塑性彈性體已取代工程塑料用于氣囊蓋中。關(guān)鍵詞:汽車;橡膠減震制品;空氣彈簧;雨刷片;點火線;安全氣囊中圖分類號:TQ33614+2;TQ33619文獻(xiàn)標(biāo)識碼:B文章編號:10002890X(2007)0820504204隨著對汽車舒適性和安全性要求的不斷提的主要特點是門尼粘度穩(wěn)定,可直接混煉,膠料的高,汽車用橡膠減震制品和其它雜件的生產(chǎn)技術(shù)混煉時間短、能耗低,所得混煉膠門尼粘度穩(wěn)定?？焖侔l(fā)展?，F(xiàn)將這方面的技術(shù)進展簡介如下。將一定時間(如1個月)內(nèi)使用的生膠進行大混合,還可以進一步提高生膠的門
3、尼粘度穩(wěn)定性。1減震制品另外,采用脫蛋白NR制備的減震制品耐蠕變性111減震件能極佳。11111膠料主體材料我國開發(fā)的原位接枝技術(shù)可以大大提高NR汽車用橡膠減震件一般由橡膠和金屬骨架構(gòu)膠料(如汽車懸架系用球鉸膠料)的耐疲勞性能。成。膠料的主體材料主要為NR,對耐油性能要在相同條件下,用常規(guī)技術(shù)制備的NR膠料和球36求較高的減震件膠料主體材料多為CR、NBR和鉸疲勞龜裂次數(shù)分別為5×10和4×10,而用原共聚氯醚橡膠。我國橡膠減震制品質(zhì)量波動較大位接枝技術(shù)制備的NR膠料和球鉸疲勞龜裂次數(shù)的原因之一是生膠質(zhì)量不穩(wěn)定、性能指標(biāo)難以控47[2]分別達(dá)到1125×10和1×10。制。這是
4、生膠供需不平衡、供貨渠道及價格不斷隨著汽車發(fā)動機和排氣管溫度不斷升高,發(fā)變化造成的。以NR為例,在我國橡膠市場上,除動機支承墊膠料的主體材料由CR改為EPDM國產(chǎn)NR外,還有大量來自馬來西亞、印度尼西[3]或HNBR。HNBR兼具耐熱和耐油性能,在同亞、泰國、越南甚至非洲的NR,這些不同產(chǎn)地及等硬度(邵爾A型硬度56～58度)下,其膠料的不同生產(chǎn)商的NR產(chǎn)品輪番占據(jù)市場主導(dǎo)地位。拉伸強度和撕裂強度遠(yuǎn)高于CR和EPDM膠料,生膠和混煉膠門尼粘度穩(wěn)定是保證工業(yè)化動靜剛度比與EPDM膠料相當(dāng),小于CR膠料。生產(chǎn)的減震件靜剛度和動剛度及動靜剛度比另外,EPDM/乙烯2乙酸乙烯酯橡膠并用
5、膠的耐恒定的前提條件。國外常用的恒粘度NR牌號為熱和耐油性能較好,也適合作汽車減震件膠料主[4]體材料。CV60,其門尼粘度[ML(1+4)100℃]為(60±[1]國外汽車用液壓減震器(安裝有橡膠減震配5),其中馬來西亞的CV60質(zhì)量屬于上乘。CV60[5]件)已投入使用,而我國液壓減震器技術(shù)還有待作者簡介:謝忠麟(19412),男,廣東樂昌人,北京橡膠工業(yè)研發(fā)展。究設(shè)計院教授級高級工程師,從事非輪胎橡膠制品研制及橡塑材11112金屬骨架表面處理料研究工作。橡膠減震件要求橡膠與金屬骨架的粘合強度?1994-2009ChinaAcademicJournalElectronicP
6、ublishingHouse.Allrightsreserved.http://www.cnki.net第8期謝忠麟.汽車用橡膠減震制品及其它雜件的技術(shù)進展505極高,在工作期間不開膠。我國一般采用拋丸法112空氣彈簧對金屬骨架進行表面處理,所用設(shè)備主要為履帶北京橡膠工業(yè)研究設(shè)計院早在20世紀(jì)50年式拋丸機,鋼丸的HRC硬度和直徑一般分別為代末就進行了汽車空氣彈簧的研制,并很快掌握[6,7]46～50度和016～110mm。金屬骨架進行拋丸了其成套生產(chǎn)技術(shù)(產(chǎn)品在1960年用于北京電車處理并除塵后,再進行磷化或/和涂膠粘劑處理,上)。該技術(shù)達(dá)到當(dāng)時世界先進水平,輸出東歐和處理工
7、藝對橡膠2金屬粘合強度影響極大,如分別古巴。但后來由于諸多原因,我國汽車空氣彈簧以美伽姆3270和100為底膠和面膠,采用拋丸2的研制工作中斷多年,直到80年代后期才又開始涂膠粘劑工藝處理的鋼骨架與膠料的粘合強度為汽車空氣彈簧的生產(chǎn)。617MPa,采用磷化2涂膠粘劑工藝處理的為611我國空氣彈簧膠囊所用膠種主要為NR、MPa,采用拋丸2磷化2涂膠粘劑工藝處理的為919NR/BR并用膠和NR/SBR/BR并用膠,近年來[6]MPa。由于環(huán)保要求,毒性較大的甲苯三異氰酸NR/CIIR(氣密性能好
