第九章 精益生產(chǎn)

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1、第九章精益生產(chǎn)(LeanManufacturing)精益化生產(chǎn)是美國(guó)麻省理工學(xué)院多位從事“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”的專(zhuān)家對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式的美稱(chēng)。精，即少而精，不投入多余的資源，在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品；益，是指效益，要求企業(yè)的所有活動(dòng)都必須圍繞效益目標(biāo)來(lái)進(jìn)行，減少運(yùn)行過(guò)程的各種浪費(fèi)。精益生產(chǎn)理論和實(shí)踐，對(duì)傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)方式提出了挑戰(zhàn)，是一種世界級(jí)的先進(jìn)生產(chǎn)組織理論和方法。第一節(jié)精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展20世紀(jì)初，從福特汽車(chē)公司創(chuàng)立第一條流水線以來(lái)，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代生產(chǎn)的特

2、征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率的。由于流水生產(chǎn)高效率和低成本的作用，推動(dòng)社會(huì)生產(chǎn)和經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展。但第二次世界大戰(zhàn)以后，市場(chǎng)供需關(guān)系發(fā)生了質(zhì)的變化，供過(guò)于求時(shí)的市場(chǎng)呈現(xiàn)競(jìng)爭(zhēng)激烈化、需求個(gè)性化、企業(yè)經(jīng)營(yíng)環(huán)境復(fù)雜化，大批量、單一品種的生產(chǎn)方式已不能適應(yīng)市場(chǎng)需要。企業(yè)必須向多品種、小批量的生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)換，為此，要求生產(chǎn)系統(tǒng)具有強(qiáng)適應(yīng)、快速反應(yīng)的能力。為順應(yīng)這一要求，日本豐田汽車(chē)公司經(jīng)過(guò)30多年的探索和實(shí)踐，首創(chuàng)了多品種、小批量混流生產(chǎn)方式下的高效率、高質(zhì)量、低消耗的精益化生

3、產(chǎn)模式。從而使日本汽車(chē)產(chǎn)量超過(guò)了美國(guó)，達(dá)到了1300萬(wàn)輛，占世界汽車(chē)總量的30％以上。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是：通過(guò)生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化，加速物流，降低占用，消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，降低成本、改善質(zhì)量，謀求最大效益。二、精益生產(chǎn)對(duì)制造業(yè)的影響及意義●1989年麻省理工學(xué)院發(fā)表了“改變世界的機(jī)器”的著名報(bào)告，總結(jié)了豐田生產(chǎn)方式，認(rèn)為精益生產(chǎn)是制造業(yè)的一次革命。報(bào)告指出：日本效益最好的企業(yè)具有如下特征：適度的自動(dòng)化技術(shù)，對(duì)企業(yè)整體進(jìn)行全面的科學(xué)管理，充分發(fā)揮人的潛力、智慧和積極性。而美國(guó)企業(yè)卻多數(shù)機(jī)構(gòu)臃腫，信息滯后

4、，效率低下。因此報(bào)告提出了“精減、消腫”的對(duì)策，并稱(chēng)日本豐田生產(chǎn)方式稱(chēng)為：精益生產(chǎn)(leanmanufacturing)。意即：精益求精，以簡(jiǎn)代繁。精益生產(chǎn)的基本目的是：同時(shí)獲得高效率、高質(zhì)量、高柔性；精益化生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)部門(mén)間相互合作的綜合集成，特別強(qiáng)調(diào)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)準(zhǔn)備、生產(chǎn)之間的合作和集成。強(qiáng)調(diào)從系統(tǒng)的角度，對(duì)企業(yè)活動(dòng)及其社會(huì)影響進(jìn)行全面、整體的優(yōu)化。包括技術(shù)、組織、人員的優(yōu)化。與傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理和組織相比，在如下方面不同：精益生產(chǎn)方式傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式生產(chǎn)目標(biāo)最求盡善盡美達(dá)到預(yù)定目標(biāo)分工方式集成、綜合工

5、作組分工明確、專(zhuān)業(yè)化產(chǎn)品特征面向用戶(hù)、生產(chǎn)周期較短的產(chǎn)品數(shù)量很大的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品生產(chǎn)供應(yīng)準(zhǔn)時(shí)化(JIT)生產(chǎn)和供應(yīng)設(shè)置在制品緩沖保證供應(yīng)產(chǎn)品質(zhì)量TQC活動(dòng)，不斷改進(jìn)質(zhì)檢手段事后檢驗(yàn)自動(dòng)化柔性自動(dòng)化，精減化剛性和復(fù)雜的自動(dòng)化生產(chǎn)組織同步工程模式順序工程模式工作關(guān)系強(qiáng)調(diào)友誼、團(tuán)結(jié)互助感情疏遠(yuǎn)、工作單調(diào)缺乏動(dòng)力●精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性。與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式相比，有何優(yōu)越性？1990年美國(guó)麻省理工學(xué)院發(fā)表的國(guó)際汽車(chē)生產(chǎn)共同研究報(bào)告指出(花了五年時(shí)間，3500萬(wàn)美元，組織日、美、歐洲各國(guó)專(zhuān)家對(duì)世界17個(gè)國(guó)家90各汽車(chē)制造

6、企業(yè)進(jìn)行廣泛的調(diào)查的基礎(chǔ)上所寫(xiě)出的實(shí)證性報(bào)告)：①所需人力資源?？蓽p少1/2;②新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期：可減少1/2～2/3；③在制品庫(kù)存：為大量生產(chǎn)方式的1/10；④占用生產(chǎn)空間：為大量生產(chǎn)的1/2;⑤成品庫(kù)存：可減至大量生產(chǎn)的1/4；⑥產(chǎn)品質(zhì)量：可提高3倍；精益生產(chǎn)的核心在于生產(chǎn)計(jì)劃和控制、庫(kù)存管理的基本思想。三、實(shí)施精益生產(chǎn)的案例介紹一汽是我國(guó)最早引進(jìn)精益生產(chǎn)的企業(yè)，從1979～1984年，20個(gè)專(zhuān)業(yè)廠的2831種零部件實(shí)施看板管理，減少流動(dòng)資金1830萬(wàn)元，取消中間倉(cāng)庫(kù)，庫(kù)存面積節(jié)約了1661m2全廠1

7、0條生產(chǎn)線61種零件實(shí)施看板管理，取得了良好的效果。具體內(nèi)容包括：●以零庫(kù)存為目標(biāo)、看板管理為手段，變推式生產(chǎn)為拉式生產(chǎn)；●培養(yǎng)多面手、實(shí)行多機(jī)床看管，有效提高生產(chǎn)率；●以零缺陷為目標(biāo)，以用戶(hù)滿(mǎn)意為宗旨，以QC小組為基礎(chǔ)，開(kāi)展TQC活動(dòng)；●以推行“5S”管理為手段，優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)秩序和環(huán)境；●以提高適應(yīng)能力和反應(yīng)速度為目標(biāo)，縮短設(shè)備、工裝和物料轉(zhuǎn)換時(shí)間；四、實(shí)施精益化生產(chǎn)的條件1、內(nèi)部條件：生產(chǎn)秩序良好、供需設(shè)置合理、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定是試試精益生產(chǎn)的基本要求。此外企業(yè)還要具備如下條件：①企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的認(rèn)識(shí)和決心；

8、②加強(qiáng)培訓(xùn)、更新員工觀念、強(qiáng)化員工參與意識(shí)。③完善激勵(lì)手段，促進(jìn)工人提高技術(shù)水平，提高積極性和主動(dòng)性；2、外部條件①一個(gè)順暢的物資供應(yīng)和產(chǎn)品銷(xiāo)售流通體系；②有一個(gè)勞動(dòng)力調(diào)節(jié)市場(chǎng)，實(shí)行勞動(dòng)力能自然流動(dòng)的人力資源體系；第二節(jié)精益生產(chǎn)體系的結(jié)構(gòu)與特征一、精益生產(chǎn)體系的目標(biāo)基本目標(biāo)：同時(shí)獲得高生產(chǎn)率、高質(zhì)量、高生產(chǎn)柔性。實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的子目標(biāo)：零庫(kù)存：通過(guò)實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，不斷降低生產(chǎn)過(guò)程的物料占用和積壓；同時(shí)不斷暴露問(wèn)題，解決問(wèn)題，從而使生產(chǎn)系統(tǒng)不斷