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《精益生產(chǎn)沙盤模擬實戰(zhàn)》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在應(yīng)用文檔-天天文庫。
1、精益生產(chǎn)沙盤模擬實戰(zhàn)2009年05月23-24日 上海 培訓費用：2800元3人以上團體可享受10%折扣！ApplymembershipNOWtoenjoythespecialoffer!上海蓋普企業(yè)管理咨詢有限公司中國上海市愚園路168號環(huán)球世界大廈A26樓 郵編：200030電話:+862151688844Email:info@gap-sh.comwww.gap-sh.com即刻申請成為會員以享受更多優(yōu)惠！現(xiàn)在申請！LeanLearningCenterDevelopingleadersandlearnersforleantr
2、ansformation研修背景1950年豐田英二到底特律對福特的魯奇廠進行參觀，當時魯奇廠是世界上最大而且效率最高的制造廠，但是豐田英二回到名古屋后和大野耐一一起很快得出了結(jié)論：大量生產(chǎn)方式不適合于日本。由此豐田英二和大野耐一開始了適合日本需要的生產(chǎn)方式的革新。大野耐一先在自己負責的工廠實行一些現(xiàn)場管理方法，如目視管理法、一人多機，U型設(shè)備布置法等，這是豐田生產(chǎn)方式的萌芽。隨著大野耐一式的管理方法取得初步實效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的管理在更大的范圍內(nèi)得到應(yīng)用，通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的觀察和思考，提出了一系列革新，例如三分鐘
3、換模法，現(xiàn)場改善，自働化，五問法，供應(yīng)商隊伍重組及伙伴合作關(guān)系，拉動式生產(chǎn)等。1985年美國麻省理工學院籌資500萬美元，確定了一個名叫“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目。在丹尼爾“魯斯教授的領(lǐng)導下，用了五年時間對14個國家的近90個汽車裝配廠進行實地考察。并對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進行對比分析，最后于1990年著出了《改變世界的機器》一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式。蓋普公司的課程將以大量的案例，并輔以生動的錄像圖片，有趣的模擬游戲，大量的格式化圖表等，向你展示精益生
4、產(chǎn)的本原！如果您是您不應(yīng)錯過此課程！操作員、工程師、管理人員、主管、技術(shù)支持人員及變革推動者任何需要多道工序制造生產(chǎn)的企業(yè)處于精益流程中任何階段的企業(yè)，尤其（不限于）那些剛開始啟動精益的企業(yè)??????客戶評價比較切合實際，對生產(chǎn)管理幫助很大，可以說是我參加過諸多培訓中最有用的一次培訓?！⒎ɡチ黧w設(shè)備有限公司應(yīng)用性較強，可以結(jié)合本企業(yè)改進價值流，內(nèi)容豐富，趣味性強?！虾BB變壓器有限公司課程的內(nèi)容很實用，課程涉及知識面廣，系統(tǒng)性強，學習改善方法，有利生產(chǎn)管理，提高生產(chǎn)效率?！w利浦電子元件（上海）有限公司通過學習精益生
5、產(chǎn)管理課程，使我們改變了很多思維方式，幫助在生產(chǎn)中準確發(fā)現(xiàn)問題，并快速解決。——北京西門子網(wǎng)絡(luò)通信有限公司LeanLearningCenterDevelopingleadersandlearnersforleantransformation課程大綱1、精益思想——揭開傳統(tǒng)工廠的廬山真面目·真的需要很忙嗎？·我們身在何處？我們該去哪里？·增值與非增值·七大浪費的定義、特征、原因·從“潛在化”轉(zhuǎn)為“顯在化”·5S與可視化控制2、價值流圖析——系統(tǒng)改善的卓越工具·價值流的意義·VSM&TPCT——價值流圖和總產(chǎn)品周期·如何區(qū)分產(chǎn)品族（舉例
6、）·當前狀況圖圖析·如何分析當前狀況運行圖·案例分析——當前狀況圖圖示·未來狀況圖析·將來狀況圖圖析3、TPM與快速換型·TPM的定義及實踐·設(shè)備損失之六大要因·設(shè)備關(guān)鍵數(shù)據(jù)收集·設(shè)備綜合效率OEE與計算方法·MTBF、MTTR、PM分析、MP設(shè)計·TPM實施七階段·快速換型八步法·快速換型改進機會·工位準備狀態(tài)改進·快速反應(yīng)信號——ANDON板的應(yīng)用4、流程優(yōu)化與單元設(shè)計·三種客戶和三種定單管理·流動生產(chǎn)與連續(xù)流·節(jié)拍與效率·瓶頸與約束·斷點和連續(xù)流·地址系統(tǒng)·物料流動圖分析·U型布局·JIT和DBR·如何優(yōu)化布局提高生產(chǎn)線的柔性
7、·相關(guān)標準化工作5、看板拉動系統(tǒng)·看板與平準化Heijunka(leveling)·看板的種類與工作原理·如何確定看板卡數(shù)量·如何確定拉動點·如何規(guī)劃物料地址系統(tǒng)·如何設(shè)計物料超市庫存水平·如何通過看板調(diào)整負荷的不平衡·如何通過拉動降低在制品·探討：拉動系統(tǒng)持續(xù)改進策略6、自動化質(zhì)量與問題解決·活用“三不政策”貫徹質(zhì)量意識·貫穿制造過程的零缺陷保證——POKAYOKE·從質(zhì)量系統(tǒng)分析找到防治策略的方向·從質(zhì)量內(nèi)控與審核保證進出廠品質(zhì)·從工程技術(shù)保證制程品質(zhì)·從4M查核發(fā)掘問題·從消除三呆著手處理問題·從標準化與改善拓寬問題解決思路·
8、5--WHY分析法找問題根本原因·8D工具表格解決跨部門問題7、精益實施系統(tǒng)和跟蹤指標·面對挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠·讓工廠盡在掌控——用雷達表全面評估績效·用數(shù)據(jù)說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標詳解—生產(chǎn)率及衡量指標—資產(chǎn)利
