精益生產(chǎn)高效管理(00002).ppt

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1、一、精益(LP/TPS)生產(chǎn)管理大綱：(一)前言(LP/TPS的歷史)(二)精益管理之19個(gè)管理技術(shù)(9個(gè)基礎(chǔ)管理技術(shù)＋10個(gè)LP精益管理技術(shù))九個(gè)基礎(chǔ)管理技術(shù):公司基本方針擬定推行委員會(huì)成立公司制度檢討教育訓(xùn)練選定實(shí)施之標(biāo)桿單位現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)合理化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表5S精益&目視管理實(shí)施TPM制度建立十個(gè)精益管理技術(shù):自働化U型生產(chǎn)線與一人多機(jī)平準(zhǔn)化(生產(chǎn)計(jì)劃與管理)看板管理省力化，省人化，少人化(多能工)JIT及零庫(kù)存LP的利潤(rùn)觀念(VAVE)作業(yè)工時(shí)CUT(價(jià)值流及布流圖析DtoD)快速換線換模展開與檢討(三)LP/TPS綜合

2、施行的四大生產(chǎn)技巧(流線化生產(chǎn)、安定化生產(chǎn)、平準(zhǔn)化生產(chǎn)、看板化生產(chǎn))(四)TPS綜合效益(五)結(jié)語(yǔ)：一、前言(LP/TPS歷史)精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本“豐田JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)。(TOYOTAProductionsystem)“精”，即不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）?！耙妗?，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。4.精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義所

3、需人力資源--與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，能減至二分之一；新產(chǎn)品開發(fā)周期--可減至二分之一或三分之二；生產(chǎn)過程的在制品庫(kù)存--可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的十分之一；車間占用空間--可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的二分之一；(空間也是成本？)成品庫(kù)存--可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫(kù)存水平的四分之一；5.導(dǎo)入前的觀念性問題想導(dǎo)入LP/TPS的動(dòng)機(jī)是什么?（市場(chǎng)、客戶需求？）想導(dǎo)入LP/TPS之前應(yīng)有的心理準(zhǔn)備:導(dǎo)入LP必定會(huì)碰到需改善的問題改善最大的難題是無(wú)法改掉自己的習(xí)慣因此會(huì)碰到種種的反抗或阻力供貨商的配合(S.C.M供

4、應(yīng)鏈管理)這些問題必須能克服才會(huì)順利及得到效果。（二）LP/TPS管理之19個(gè)管理技術(shù)九個(gè)基礎(chǔ)管理技術(shù):推行委員會(huì)成立公司制度檢討公司基本方針擬定教育訓(xùn)練選定實(shí)施之標(biāo)桿單位現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)合理化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表5S精益&目視管理實(shí)施TPM制度建立十個(gè)精益管理技術(shù):自働化U型生產(chǎn)線與一人多機(jī)平準(zhǔn)化(生產(chǎn)計(jì)劃與管理)看板管理省力化，省人化，少人化(多能工)JIT及零庫(kù)存LP的利潤(rùn)觀念(VAVE)作業(yè)工時(shí)CUT(價(jià)值流及布流圖析DtoD)快速換線換模展開與檢討1.推行委員會(huì)成立成立推動(dòng)改善委員會(huì)，由最高主管至基層干部，以任務(wù)矩陣組成，區(qū)分

5、各專業(yè)小組定期擬訂計(jì)劃(推行計(jì)劃一次循環(huán)為三年)，定期(周、月、季)開會(huì)檢討，推動(dòng)追蹤、修正。2.公司制度檢討公司中的質(zhì)量管理制度(5S)TPM施行標(biāo)準(zhǔn)化之制度(ISO)是否制度化生產(chǎn)計(jì)劃(ERP)系統(tǒng)合理化制度(IE)，有效實(shí)施。以上制度已有相當(dāng)基礎(chǔ)才可以升級(jí)施行LP/TPS4.教育訓(xùn)練（全員觀念導(dǎo)入）全員教育針對(duì)改善手法如5S、SPC、TPM、FMEA、快速換模、U型、一個(gè)拉式生產(chǎn)、平準(zhǔn)化、自働化、防呆法、生產(chǎn)平衡、稼動(dòng)率、一人多機(jī)、OEE、目視、看板、顏色、標(biāo)識(shí)管理、QCC、TQM、提案改善及JIT零庫(kù)存管理。協(xié)

6、力廠商之溝通、協(xié)調(diào)，建立相互支持及共榮共存措施。精益生產(chǎn)應(yīng)該記住：人相對(duì)技術(shù)而言，始終占有主導(dǎo)地位。人＋技術(shù)（專業(yè)技術(shù)＋管理技術(shù)）＝LP/TPS6.現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)合理化(價(jià)值流)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)LP/TPS合理化檢討:作業(yè)流程合理化檢討環(huán)境及動(dòng)線安排合理化檢討作業(yè)員作業(yè)動(dòng)作合理化分析改善(VAVE)當(dāng)企業(yè)獲利高于其產(chǎn)業(yè)間之平均水準(zhǔn)時(shí)，稱之為具備競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。其條件就是以成本之下降，來創(chuàng)造其價(jià)值。V=F/C有了價(jià)值，才會(huì)備有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。物的思考方法（改善施行方式）看法要先改變，頭腦要改變對(duì)物的思考方式有下列之原則：5W1H及重復(fù)五次“為什么

7、”?(3Umemo)(演習(xí))Why？Who？Where？When？What？How？徹底地分析浪費(fèi)，找原因不如找真因?設(shè)備的“自動(dòng)化”改為“自働化”由先改造流程作業(yè)再進(jìn)行設(shè)備的改善(并且對(duì)設(shè)備的改善要做好嚴(yán)格的控管，非不得已不再增加設(shè)備)現(xiàn)場(chǎng)合理化實(shí)施的步驟(專題QIT/QCC)1.現(xiàn)狀分析——制程了解、作業(yè)觀測(cè)、觀測(cè)資料分析2.決定改善目標(biāo)、擬定改善案3.準(zhǔn)備——試行、檢討及修訂、治（夾）具、設(shè)備之制作4.實(shí)施——追蹤、執(zhí)行、成果匯集、效益評(píng)估（8D步驟）7.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表(SO，OS)豐田汽車的日常業(yè)務(wù)，從設(shè)備內(nèi)容、機(jī)

8、械布置、加工方法、自働化、工裝(治)、模具、搬運(yùn)方法、適量之制品等，徹底改善消除浪費(fèi)，以防呆手法防范不良發(fā)生，維持高效率產(chǎn)能。而支持這些改善活動(dòng)的就是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表。讓產(chǎn)品、設(shè)備及人員更有效率的組合，這些組合結(jié)果就是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表。明確記載標(biāo)準(zhǔn)表之三要素為:作業(yè)順序、周期時(shí)間CT、標(biāo)準(zhǔn)在制品量WIP。標(biāo)準(zhǔn)表之三要素周期時(shí)間CT：由必要數(shù)和