DFMEA(設(shè)計FMEA)與 PFMEA(過程FMEA)簡介.doc

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1、DFMEA（設(shè)計FMEA）與PFMEA（過程FMEA）簡介何謂FMEAFMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：n發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品／過程中潛在的失效及其后果。nn找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。書面總結(jié)上述過程。n為確保客戶滿意，這是對設(shè)計過程的完善。nFMEA發(fā)展歷史n雖然許多工程技術(shù)人員早已在他們的設(shè)計或制造過程中應(yīng)用了FMEA這一分析方法。但首次正式應(yīng)用FMEA技術(shù)則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。FMEA的實施v由于不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責(zé)任，所以應(yīng)用FMEA技術(shù)來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結(jié)果表明，全面實施FME

2、A能夠避免許多事件的發(fā)生。v雖然FMEA的準(zhǔn)備工作中，每項職責(zé)都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個人的智能。例如，需要有設(shè)計、制造、裝配、售后服務(wù)、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。v及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在設(shè)計或過程失效模式被無意納入設(shè)計產(chǎn)品之前進(jìn)行。事前花時間很好地進(jìn)行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進(jìn)行修改，從而減輕事后修改的危機(jī)。vvFMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機(jī)會。適當(dāng)?shù)膽?yīng)用FMEA是一個相互作用的過程，永無

3、止境。vDFMEA（設(shè)計FMEA）簡介n設(shè)計潛在FMEA是由“設(shè)計主管工程師／小組”早期采用的一種分析技術(shù)，用來在最大范圍內(nèi)保證已充份的考慮到并指明各種潛在失效模式及與其相關(guān)的起因／機(jī)理。n應(yīng)評估最后的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。nFMEA以其最嚴(yán)密的形式總結(jié)了設(shè)計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設(shè)計組的設(shè)計思想(其中包括，根據(jù)以往的經(jīng)驗和教訓(xùn)對一些環(huán)節(jié)的分析)。n這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設(shè)計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。n在設(shè)計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產(chǎn)品的失效風(fēng)險有助于對設(shè)計要求的評估及對設(shè)計方

4、案的相互權(quán)衡。nn有助于對制造和裝配要求的最初設(shè)計。提高在設(shè)計／開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運(yùn)行影響的(概率)可能性。nn對制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。n根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進(jìn)行排序列表，進(jìn)而建立一套改進(jìn)設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)。n為推薦和跟蹤降低風(fēng)險的措施提供一個公開的討論形式。為將來分析研究現(xiàn)n場情況，評價設(shè)計的更改及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計，提供參考。集體的努力v在最初的設(shè)計潛在FMEA過程中，希望負(fù)責(zé)設(shè)計的工程師們能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關(guān)部門的代表。這些部門應(yīng)包括(但不限于)：裝配、制造、材料、質(zhì)量、

5、服務(wù)和供方，以及負(fù)責(zé)下一總成的設(shè)計部門。FMEA可成為促進(jìn)有關(guān)部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。vv此外，任何(內(nèi)部或外部的)供方設(shè)計項目應(yīng)向有關(guān)負(fù)責(zé)設(shè)計的工程師進(jìn)行咨詢。v設(shè)計FMEA是一份動態(tài)文件，應(yīng)在一個設(shè)計概念最終形成之時或之前開始，而且，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其它信息時，應(yīng)及時，不斷地修改，并最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結(jié)束。v考慮制造／裝配的要求是相互聯(lián)系的，設(shè)計FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時，還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和／或其原因／機(jī)理不需包含在設(shè)計FMEA當(dāng)中，此時，它們

6、的識別，影響及控制是由過程FMEA來解決。設(shè)計FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技術(shù)的／體力的限制，例如n必要的拔模(斜度)nn要求的表面處理裝配空間／工具可接近n要求的鋼材硬度n過程能力／性能n設(shè)計FMEA的開發(fā)主管設(shè)計工程師擁有許多用于設(shè)計FMEA準(zhǔn)備工作的文件。nn設(shè)計FMEA應(yīng)從列出設(shè)計希望做什幺及不希望做什幺開始，如設(shè)計意圖。顧客需求(正如由QFD之類活動所確定的一樣)、車輛要求文件、已知產(chǎn)品的要求和制造／裝配要求都應(yīng)結(jié)合起來。期待特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，采取糾正措施。nn設(shè)計FMEA應(yīng)從所要分析的系

7、統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。附錄A給出了一個框圖的示例，這個框圖也可指示出信息、能量、力、流體等的流程。其目的在于明確對于框圖的(輸入)，框圖中完成的過程(功能)，以及來自框圖的(輸出)?？驁D說明了分析中包括的各項目之間的主要關(guān)系，并建立了分析的邏輯順序。n用于FMEA的準(zhǔn)備工作中這種框圖的復(fù)制件應(yīng)伴隨FMEA過程。n目的生產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)初期,分析產(chǎn)品潛在失效模式與相關(guān)產(chǎn)生原因提出未來分析階段注意事項,建立有效的質(zhì)量控制計劃n定義失效:n在規(guī)定條件下(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。n在規(guī)定條件下,n產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)